基于上文对换挡过程中的关键问题的分析，结合换挡自动操纵机构的结构特点，对换挡过程的控制参数进行选择，为换挡过程控制策略设计奠定基础。
挂挡过程控制曲线如图5.16所示：0 ～1 点间，消除结合套、同步器等部件间的间隙；1 ～2 点间同步器主、从动部分开始结合；2 点时，同步器主、从动部分相互压紧，消除速差，实现同步；2 ～4 点间，结合套与目标挡齿圈相啮合。
图5.16 挂挡过程控制曲线
根据图5.12 中的换挡不同阶段的工作特点，选取控制参数如下。
1.换挡行程TX
通过对换挡操纵机构安装行程传感器，将换挡操纵机构的位置数值化，即得到换挡行程TX，换挡行程能够直接体现换挡操纵机构的位置，忽略部件的磨损，同步点及换挡终点会对应一个基本固定不变的换挡行程位置，因此通过换挡行程可以判断同步点和换挡终点，并可依此对换挡策略进行调整。
2.换挡机构运动速度dTX／dt
换挡行程的变化率即为换挡机构的运动速度，为防止结合套运动过快而导致的冲击和打齿等现象的产生，换挡机构的运动速度dTX／dt 控制成为消除间隙阶段和同步后阶段控制的重要参数。
3.目标挡位
目标挡位不但是换挡过程的最终目标，同样也是换挡过程的重要控制参数，目标挡位决定了选位电磁阀和换挡电磁阀的选择，每一个挡位都对应着一组固定的电磁阀组合。(www.xing528.com)
4.变速器输入轴转动角速度ω1 和输出轴转动角速度ω2
变速器输入、输出轴转动角速度用于计算同步过程中同步器主、从动部分间的转动角速度差Δω，辅助换挡力的控制。其计算公式如下：
5.变速器输入轴转动角加速度dω1／dt
同步器的摩擦力矩Ms1是同步过程的重要控制量，但对其进行直接测量存在困难，通过式（2.20）可知，由输入轴转动角加速度可以计算出同步器的摩擦力矩Ms1：
式中，升挡时K ＝1，降挡时K ＝－1。
同步过程中，随时间的推移转速差逐步减小，因此，在控制同步器摩擦功率一定的前提下，换挡力应该随转速差的减小而增加，如图5.17所示。
图5.17 挂挡过程换挡力理想曲线
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