在传统的涂装工艺下，涂装车间占据了较长的生产提前期。同时，为了减少污染排放，对于生产批量也有一定的要求。涂装是一个非常浪费的过程，对整个车身反复3次喷漆也并不少见。整个涂装过程，从白车身开始经过预处理、电泳、涂胶、中涂、面漆、漆膜固化等一系列处理后变为涂装车身，大约需要7h。当车身进入涂装工序后，原来进入的次序就产生了混乱。如果该车是双色调（或者如果是高级车辆，则有可能需要涂3～4次），就变成涂一遍底漆之后还要回到原处再涂别的颜色的流转方式。并且，还会有相当比例的车身因质量问题必须返工，也要从生产线上撤下来返回原处进行修理。由于这些原因，涂装结束后的车身次序同最初投入涂装的车身次序不完全相同。
涂装车间的待喷漆的白车身都来自于焊装，且在初始的时候焊装的排产计划就已经考虑了涂装，因此涂装并不需要单独进行生产的排产。但是由于焊装生产时难免有些车身出现质量问题，要下线维修或报废处理，这样投入焊装车间到进涂装车间的车序和公司统一安排的排产计划有不相同的情况。
涂装车间极大地影响到按订单生产的可靠性，其几率大约占到60%～70%。为了适应按订单生产的要求，涂装车间的现状必须得到极大改进，以满足小批量、高可靠性和按客户要求拉动生产的要求。除了采用新的涂装技术，整车厂在车辆投入调度方面也采用了一些新的技术[6]。
1.车身存储区域与自动化立体仓库
车辆涂装技术需要在高产能、多颜色的前提下尽可能降低成本和降低缺陷。传统的涂装车间围绕着降低总装线人工成本的角度展开设计，将涂装车身的成品按照型号规格排列成固定的顺序送往总装线，在涂装车间的入口和出口分别开辟出两块车身存储区域，重新调整白车身进入涂装车间的顺序和涂装车身进入总装线的顺序，以满足涂装车间对于相同颜色喷漆的批量要求和总装线的固定的顺序要求，如图6-14所示。
图6-14 涂装工艺前后的车身存储区(www.xing528.com)
在图6-14中，车身存储区主要起到缓冲的作用，将焊装工序和总装工序与涂装工序分隔开来，为涂装工序和总装工序提供成批量的可靠供应。目前，也有一些整车厂在焊装工序、涂装工序和总装工序之间建造车身自动化立体仓库，将两块存储区域合二为一，可以存放各种类型的车身，并按照计算机指令自动完成车身的存放和提取，可以非常灵活地满足批量和可靠性的要求。在该仓库的背后是一套计算机管理的仓库控制系统，对从焊装车间送过来的白车身决定其在仓库中的位置，对将要送入涂装车间的白车身进行排序，决定从涂装车间返回的车身放在何处，以及确定涂装过的车身送入总装车间的顺序。车身自动化立体仓库在以通用为代表的整车厂里比较普遍，但却不适用于丰田，原因是丰田认为这种方式通过自动化掩盖了流程的缺陷，不利于流程的进一步改进。
2.车辆调度过程
图6-15所示为涂装成品存储区（共5条传送带），结束涂装的车身进入5条中的某一条（通常情况下按照规格分开送入存储区的运作方式较为常见）。
计算机系统首先通过无线射频（RF）技术确认从涂装工艺里出来的是哪一辆车（是第几号、是什么规格），然后通过软件运算决定车身投入装配工艺的顺序，进而操纵传送带向装配工艺输送对应的车身。
图6-15 通过软件安排车身投入装配工艺
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