黏合工艺参数对黏合质量的影响

（一）黏合原理

黏合衬上的黏合剂为热熔胶，当将热熔胶加热到其熔点温度（Tm）时，热熔胶开始成为具有一定黏度的黏流体，慢慢浸润面料表面。此时，对黏合衬及面料施加一定的压力，经过一段时间，黏合衬与面料便黏合在一起，待冷却固定后，两者之间便具有一定的黏合强度。

热熔胶在黏合过程中，经过了物理形态变化的三个阶段，其变化过程（图3-49）如下。

1.升温阶段

热熔胶受热后，温度迅速升至熔点温度Tm，这一阶段热熔胶虽然受热，但仍为固态，所用时间为t1（升温时间）。t1的长短主要与黏合机的压板温度、室内温度、压板压力、织物厚薄、纤维的导热性能及热熔胶的熔点等因素有关。

2.黏流阶段

当温度超过热熔胶的熔点温度Tm时，热熔胶由固态开始变为黏流态，随着温度的继续升高，热熔胶流动性增加，逐渐浸润织物表面，并扩散到织物基布纱线内，与纱线间发生黏合作用。这一阶段所需时间称为黏流时间t2。t2的长短与热熔胶的浸润时间和扩散时间、织物的表面状态及热熔胶的黏流度等因素有关。

3.固着阶段

图3-49　热熔胶在黏合过程中的变化

当温度、压力消除一段时间后，热熔胶开始逐步冷却到熔点温度Tm以下，由黏流态又变为固态结晶状，并固着在织物及衬料之间。这一阶段的时间称为固着时间t3，与热熔胶的结晶速度、环境的温度等因素有关。

热熔胶在黏合过程中，经过了固态—黏流态—固态三个阶段的物理形态变化。实际上，黏合的过程就是热熔胶经过一系列物理形态变化的过程。

（二）黏合工艺参数

影响黏合质量的工艺参数主要有黏合温度、黏合压力及黏合时间或速度三个指标。(www.xing528.com)

1.黏合温度T

黏合工艺的先决条件就是黏合温度需大于热熔胶的熔点，即T＞Tm。黏合温度T越高，黏合的剥离强度F也越大，意味着衬料与面料结合得越牢。但如果温度T过高，会产生渗胶现象，即热熔胶反渗到面料正面，影响服装的外观效果；另外，若温度T过高，还会使面料及衬料发生脆化，即面料变硬、变脆，强度降低。

因此，黏合温度一定要根据面料的特性、热熔胶的性能及黏合机种类等因素来确定，需通过生产前的多次试验，选择合适的黏合温度。一般黏合温度T控制在140～150℃，不要高过160℃。

2.黏合压力P

随着黏合压力P的提高，面料与衬料的剥离强度F亦随之提高，但若P过大，会造成渗胶现象。对于不同的面料、衬料及热熔胶，黏合压力P的大小不一，应选择适当。对于以往无经验数据的面料和衬料，应先用小样做试验，以确定合适的黏合压力。

黏合压力在黏合时的作用有两点：①使面料与衬料紧密贴合，便于热传导，同时使热熔胶较易嵌入面料反面的纤维内，有利于热熔胶分子在纤维分子链间扩散，提高黏合强度；②提高热熔胶的流动性，加速热熔胶浸润面料及扩散。

3.黏合时间t

在黏合过程中，热熔胶的变化分为三个阶段，这三个阶段所需时间分别为：升温时间t1，黏流时间t2及固着时间t3。

黏合时间t指的是从热熔胶开始受热到其热量及压力去除这一段时间间隔。黏合时间t的大小主要与黏合机的压板温度、压板压力、织物种类、热熔胶种类等因素有关，一般黏合时间控制在8～15s。

黏合时间t与剥离强度F的关系是随着t的增加F提高，但若t过长，势必影响生产进度，同时，可能会出现面料脆化现象。

生产中，对于新的面料及衬料，通常在批量黏合前需进行黏合试验，选择出能使黏合效果达到最佳的三个工艺参数：黏合温度T、黏合压力P及黏合时间t或黏合机输送速度v。

值得注意的是，刚经过黏合处理的衬布及面料之间剥离强度很低，此时部分热熔胶仍处于黏流状态，正逐步由黏流态凝固成固态，很容易撕开。