如何建立基准轴线以控制特征面全跳动FIM读数？

图9-18 全跳动定义的零件

图9-18所示的零件的定义没有问题，但在实际加工检测过程中，会发现这个复合基准很难建立，所以设计者不可避免地会受到加工和检测者的抱怨。

理论上，要求建立一个共同的基准轴线，这个基准轴线由两个圆柱面直径同时创建。反映到实际加工和检测时，就是一个内径圆柱面为基准特征A和B的最小包容面的轴套卡紧这两个特征，同时形成一个共同的基准轴线。然后零件绕这个基准轴线旋转或为加工或为检测，控制特征面的全跳动FIM读数（即圆柱度和同心度）。但是每个零件的基准特征A和B的实际直径不可能相同，这就意味着必须为每一个零件准备一个具有最小包容圆柱面为内径的轴套来实现定位。这在大批量生产时，在成本上是不可想象的。而且同时卡紧两个基准特征面也不是那么容易。

所以检测和加工者通常采取非完美的定位方式。比如，中心孔定位，虽然这种定位方式有局限性，但这是可以接受的，因为现实不可能存在完美的定位。

下面再简化一下这个定位的定义，只使用一个基准特征圆柱面A定位这个零件。通常会使用自定心卡盘夹住圆柱面A。或许为了提高精度，升级到单动卡盘来夹紧零件的基准特征A，但都不是一个理想的结果。虽然增加了卡盘与零件基准特征面A的接触面积，但在卡盘爪之间，理论上仍有可能没有接触到特征A上的高点。这个精度要求与现实应用的一个交叉点就是定位导致的偏差不会影响零件的装配及功能。(www.xing528.com)

正如测量时默认的理想状态是测量操作不能对零件施加任何力，但在现实中这是不可能的。但是检测者和加工者清楚这对偏差的影响可以忽略或以某种方式补偿。至少多数情况，这种忽略都是正确的（笔者接触过因为月球的周期引力导致加工偏差的情况）。

如果一个检测者使用千分表的探针对一个特征面的几何公差控制进行检测，理想状态是要求探针能够接触到特征面上的每一个元素。或许某种情况下有可能做到，因为时间上的成本，没有人能实际这样操作过。通常都是按需要检测足够多的元素，如果这些必需的元素在公差范围内，则所有元素都在公差范围内。比如对于一个风窗玻璃的检测，通常在关键部位取足够多的点即可。这是一种非常可行的实现检测的办法。这就要求设计者在设计中要考虑的，比如在图样上给出一个风窗玻璃检测点的数量和位置。

一旦理解现实的不完美性，理论上不可能实现图样上要求的设置和检测，设计者、加工者和检测者就能够更好地掌握他们的工作。如设计者必须对一个零件给出公差，因为现实中不存在理想状态的零件，检测者也必须明白检测过程中的设置有很多错误，加工者也要理解任何设备都有偏差。检测者可以参考他的操作指导书、标准、环境、设备和预算，然后融合对零件功能的理解，在这些条件下提出一个最合适的检测方法。这需要判断能力、专业能力和胆量。

如果这些设置导致的偏差太大，必然造成损失。一个项目的正常运行，需要这些人能在理论与现实要求之间足够谨慎。检测者要记住的是尽可能实现不可能的目标，并做到最好。