色纺纱生产技术难点和关键要素

1.技术难点　色纺纱用不同色泽与不同性能纤维原料混合纺纱，要求混合均匀、色泽鲜艳、色牢度好，且纱条粗细均匀、毛羽少、疵点少而小，在技术上有一定的难度。

（1）色纺纱批量小、品种多、变化大，往往一个车间要同时生产不同混配比的多种色纺纱，翻改品种频繁，如稍有疏忽使批号混杂，就会产生大面积的疵品，故对车间的现场管理，尤其是分批、分色管理提出了更高的要求。

（2）同一批号色纺纱（即同一混配比），在有色原料换包装后要保持色泽色光一致，技术难度较大。

2.技术要点　根据许多棉纺厂多年的生产实践，要保持色纺纱的质量稳定，必须从原料选配开始精心配色，优化工艺，严格管理，道道把关。

（1）搞好原棉染色。目前纯棉色纺纱的线密度一般在14.6tex以下，多数为16.1tex左右。为使染色后的原棉仍保持一定的弹性，并使强力减少，故选用原棉线密度要适中，一般为5400～5600公支，成熟度要好，一般为1.6～1.8，含杂率要少。太细的棉纤维染色后在纺纱过程中易断裂，并产生棉结。在染料选配上既要提高染色牢度又要使染色后纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂与油剂。(www.xing528.com)

（2）混棉方法要科学。色纺纱混合方法有开清棉上的棉包混合与并条机上的棉条混合两种。前者称“立体混合”，即使各种色泽纤维在空间上分布在纱线的各个部位，具有立体效应。后者称为“纵向混棉”，即把本白棉条与染色条按一定混比搭配制条，混棉条中各种纤维的混比控制较正确，但混棉的立体效果较前者差。为了弥补两者不足，纺中高档纯棉色纺纱时可综合两种方法，加强混色的立体效果。在纺化纤色纺纱或彩色纱时，由于化纤品种杂，各种化纤可按比例在开清工序用棉包混棉方式进行，在纺C／T色纺纱时，当混用原棉比例较高时，由于棉花中含有杂质及短绒，而化纤不含杂，故采用不同的清棉工艺单独成卷，在并条工序中按比例混合搭配成条。当C／T色纺纱以原棉为主体，混用少量色纤维时，则可采用清棉工序棉包混棉的方法，不需单独成卷与制条。

（3）优化纺纱工艺。由于色纺纱尤其是以原棉为主体的色纺纱，通过染色后棉纤维的强力、弹性均有一定损失，故纺纱时各道工序要按色棉的特性来设计。同时由于色纺纱的批量较小，品种变化频繁，故清梳联工艺不完全适用，色纺纱企业多数采用清花与梳棉的传统纺纱工艺。为便于色纺纱的小批量多品种生产，开清棉机械最好采用单头成套的组合排列。纺色纺纱时，梳棉、并条、粗纱、精梳工序宜采用轻定量、慢车速转移容易的纺纱工艺，一般掌握定量、车速比纺本色纱时降低10%～15%，以减少棉结、短绒的产生。同时，为了减小成纱重量不匀率与重量偏差，对梳棉条要先通过预并条工序以改善条子结构，再按一定混配比例进行1～2道混并，使末道重量差异控制在较小的范围内，以保证成纱重量不匀值与重量偏差的稳定，在络筒工序要降低络纱速度，控制毛羽增长率。

（4）严格控制纺纱中的回料使用。由于色纺纱中混用原料性能不同，混配比例不一，故纺纱中产生的回料（如回卷、回条、回花等）性能差异较大。为了确保色纺纱的质量稳定，一般情况下不掺用纺纱中的回料。如果纺纱规格与混配比保持较长时期的稳定，可掺用部分回料，故色纺纱的原料消耗定额要高于本白纱。