（一）配料
拌和混凝土时，必须严格遵守实验室签发的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。水泥、砂、石、混合料均应以重量计，水以及外加剂溶液可按重量折算成体积。称量的偏差，不应超过表3-21中的规定值。
在混凝土拌和过程中应根据气象条件定时测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；降雨时，相应增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。现场应采取措施保持砂、石骨料含水率相对稳定，砂子含水率应控制在6%以内。
表3-21 混凝土各组分称量的允许偏差
设实验室配合比为：水泥∶砂∶石=1：x∶y，水灰比W/C，现场砂、石含水率分别为Wx、Wy，则施工配合比为水泥∶砂∶石=1∶x（1+Wx）∶y（1+Wy），水灰比为W/C不变，但加水量应扣除砂、石中的含水量。
施工配料是确定每拌一次需用的各种原材料数量，它根据施工配合比和搅拌机的出料容量计算。
（二）机械搅拌混凝土
混凝土各组分通过搅拌进行混合、塑化和强化。一般混凝土搅拌机是应用扩散、剪切及对流机理达到均化的目的。例如自落式搅拌机主要是根据扩散机理使物料在重力作用下相互穿插、翻拌、混合，以达到均匀混合的目的；而强制式搅拌机主要是依据剪切原理强制物料沿滑移面产生相互滑动以达到均匀混合。
选择搅拌机型号，要根据工程量大小、混凝土的坍落度和骨料尺寸等确定。既要满足技术上的要求，又要考虑经济效果和节约能源。
机械搅拌混凝土的施工要点：
（1）为了得到均匀优质的混凝土拌和物，除合理选择搅拌机的型号外，还必须正确地确定进料容量、投料顺序及搅拌时间（一定要按规定时间搅拌，不能随意增减搅拌时间）。
（2）搅拌混凝土前，应加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分润湿。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减少1/3～1/2；或多加水泥或砂各15%。
（3）搅拌好的混凝土要卸尽，在混凝土全部卸出之前，不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。
（4）混凝土搅拌完毕或预计停歇1h以上时，应先将混凝土全部卸出，倒入石子和清水，搅拌5～10min，把粘在料筒上的砂浆冲洗干净后全部卸出。料筒内不得有积水，以免料筒和叶片生锈，同时还应清理搅拌筒以外积灰，使机械保持清洁完好。
（5）严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。
（6）如使用外加剂，应将外加剂溶液均匀配入拌和用水中。外加剂中的水量，应包括在拌和用水量之内。
搅拌机的运行操作及安全操作要点如表3-22。
（三）投料顺序
普通混凝土一般采用一次投料法和两次投料法。一次投料法按砂→水泥→石子的次序投料，并在投料的同时加入全部拌和用水进行拌和。二次投料法是先将石子和部分拌和用水投入拌和筒，进行搅拌，清除前一盘拌和料粘附在筒壁上的残余，然后再将水泥及剩余的拌和用水及砂投入筒内继续拌和。
上述投料拌和方法凝胶材料分布不均，骨料界面容易形成水膜，为改善混凝土骨料的界面胶结关系，条件允许时可采用多次投料法。多次投料搅拌混凝土，又叫造壳混凝土（SEC混凝土），其机理是在骨料外表面造成一层水泥浆体，以提高混凝土的性能。其抗压、抗拉握裹力强度比一次投料混凝土提高10%～30%，抗渗性提高30%以上。多次投料搅拌混凝土的投料次序如表3-23。(www.xing528.com)
表3-22 搅拌机操作要点
表3-23 多次搅拌混凝土的投料次序
注 1.带*者用砂浆搅拌机搅拌；2.水1、水2、水3表示第1、2、3次加水。
（四）搅拌时间
混凝土搅拌时间应通过试验决定，表3-24中所列为最少搅拌时间，可参考使用。
（五）搅拌机故障及处理
搅拌机故障有两个类型，一是电路故障，一是机械故障。机械故障及其处理方法如表3-25。
表3-24 混凝土搅拌的最短时间
表3-25 混凝土搅拌机机械故障及其处理方法
搅拌机应经常进行下列项目的检验：
（1）拌和物的均匀性。均匀性的测定方法是：卸料时，在开始及末尾各留试样一组，两组试样重量相同，每组试样不少于30kg。用水洗法将水泥、砂全部淘汰，则两组所剩余粗骨料的重量之差，不应大于10%，两组所淘汰的水泥砂浆的容量之差，折算为每立方米不应大于30kg。
（2）各种条件下适宜的拌和时间。
（3）称量设备的准确性。
（4）搅拌筒及叶片的磨损情况。
（六）人工拌和混凝土
人工拌和只适宜于施工条件困难、混凝土工程量小、标号不高的混凝土。按配合比配料称量后，先将砂倒在拌板（钢板、木板、或灰盘）上，再将水泥倒在砂上，用铁锨反复干拌至少3遍，直到颜色均匀为止，再将石子倒上，然后渐渐加入定量的水湿拌3遍，拌至颜色一致，石子全部被砂浆包裹，石子与砂浆没有分离、无泌水与不均匀现象为止。
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