该机床的液压传动系统可实现工作台的纵向往复运动、砂轮架的横向快速进退运动、尾座顶尖的液动松开及导轨、丝杠副的自动润滑等。由齿轮泵供给压力油，分两路进入各液压部件，一路经操纵箱、进退阀和尾座阀，分别进入工作台液压缸、砂轮架快速进退液压缸、尾座缸和闸缸等，该油路为主油路；另一路经精过滤器进入操纵箱和润滑油稳定器，称为控制油路。系统内的工作油压由溢流阀调整，一般为0.9～1.1MPa。
1.起动液压泵时，工作台产生纵向冲击
在液压泵关闭的一瞬间，液压泵电动机倒转，使液压系统中部分油液流回油箱，此时空气容易进入液压系统。当起动液压泵时，液压缸一腔通压力油，另一腔由于存在空气而缺乏背压，因空气有压缩性，所以会产生纵向冲击。
采取措施：在进入操纵箱的主油路中增设单向阀，使液压泵关闭时，液压系统油液不能流回油箱。
2.工作台换向时无停留或停留时间太长，需用手拨先导阀才能换向
1）新配制或修复的先导阀阀芯开挡尺寸62+0.5+0.3mm不够大，先导阀阀芯形状和尺寸如图1-41所示。
图1-41 HYY21/3P—25T型操纵箱先导阀
采取措施：适当磨削先导阀中间的制动锥，使开挡尺寸达到62+0.5+0.3mm，修磨时应保持锥角不变，适当增加制动锥长度，应边修磨边调试，到调试合适即可，不要一次修磨过多，以免影响换向精度。适当车去ϕ20-0.005-0.009mm外圆开挡尺寸102-0.1-0.3mm的端面，同样可增加62+0.5+0.3mm的开挡尺寸，须根据无停留时间的长短进行车削，一次车削量应小于0.2mm。选用前一种还是后一种方法来增加开挡尺寸，应根据有无换向冲击，若有换向冲击，采用前一种方法；若无换向冲击，则采用后一种修复方法。至于车削或磨削开挡尺寸62+0.5+0.3mm尺寸的哪一边，应看哪一边无停留，就加工那一边开挡尺寸。
2）辅助压力油压力不够。
采取措施：调整并适当提高辅助压力油的压力。
3）润滑不良，即导轨面的润滑油太少或油的粘度太大。
采取措施：调节润滑油稳定器的节流螺钉，适当增加润滑油的流量，建立起稳定的润滑油膜。
4）由于油液被污染，使换向阀进、回油孔道被污物堵塞。
采取措施：拆检并清洗操纵箱，疏通被堵塞的油孔；检查油液污染程度，当使用时间过长，超过机床说明书中规定的时间并污染严重时，应更换油液。
3.工作台换向停留不稳定
1）换向阀两端单向阀封油不良，导致停留时间太短，甚至不停留。
采取措施：若单向阀阀座与钢球密合不良，可采用如图1-42所示的方法，将操纵箱端盖夹在台虎钳的钳口中，并用铜皮垫入钳口，以保护端盖不致损坏结合面，放入钢球并插入一根比孔径略小的钢棒，用锤子猛击钢棒一端，使钢球与阀座接触处密合，若钢球本身不圆，应更换钢球。
2）停留阀阀芯与阀体孔配合间隙太大，导致停留时间太短。
采取措施：重新配制停留阀，要求其配合间隙为0.008～0.012mm。
3）停留阀开口太小。
图1-42 使钢球与端盖孔锥面接触紧密的方法
采取措施：用整形锉修锉停留阀阀芯三角槽，适当增加开口量。
4）停留阀开口处被污物堵塞，导致停留时间过长。
采取措施：清洗停留阀，去除污物，并保持油液清洁。
4.工作台换向时砂轮架有微量抖动
1）液压系统压力波动大，工作台换向时，砂轮架向前有微量抖动，磨削火花突然增多。
采取措施：清洗并调整溢流阀，同时在闸缸和快速进退液压缸后腔的油路上增设止回阀。
2）液压系统工作压力调整过高。
采取措施：将液压系统工作压力调整至0.9～1.1MPa。
3）液压系统中存在大量空气。
采取措施：检查进入空气的原因，采取可靠的防止方法，对已进入液压系统的空气，作排气处理。
5.工作台换向精度差（同速换向精度超过0.04mm，异速超过0.20mm）
将千分表固定在磨床床身平导轨上，并使测量头顶住到达换向位置时的工作台端部，起动工作台，观察换向时千分表指针的读数，要求同速时为0.04mm，异速时为0.20mm。
1）先导阀阀芯上62+0.5+0.3mm的开挡尺寸太大。
采取措施：若工作台右端换向精度低，则是与右端辅助回油腔控制边相关的先导阀上的开挡尺寸太大。开挡尺寸太大较难修复，一般须重做一个先导阀阀芯，保证开挡尺寸62+0.5+0.3mm。
2）先导阀的阀体孔内沉割槽的边缘缺损。
采取措施：边缘缺损较少时，可对阀体进行修复，但修复比较困难，若缺损严重，只能更换先导阀。
3）阀体孔内被拉毛较深形成沟槽。
采取措施：沟槽较浅时，可研磨阀体内孔，更新配制阀芯；沟槽较深时，研磨困难，则需更换先导阀。(www.xing528.com)
4）液压系统中存在大量空气。
采取措施：排除液压系统中存在的空气，并找出进入空气的原因，消除其根源。
6.工作台快跳不稳定，有时起步迟缓
1）当先导阀的换向杠杆被工作台左、右两个行程挡铁撞在正中位置时，回油开口量太小，影响工作台换向后的起步速度。
采取措施：将换向阀两端环形槽向端部方向车去微量（逐步进行试验），以提前接通第二次快跳孔和第一次快跳孔，加快起步速度；或修磨先导阀中间制动锥（应保持原来制动锥角），适当加长制动锥长度。但应特别注意修磨量不宜过大，应逐步进行试验，否则将会影响工作台换向精度。
2）换向阀两端节流阀调整不当，当节流阀开口量太小时，换向阀移动速度缓慢。
采取措施：重新调整节流阀的开口量，即将操纵箱换向阀两端的节流螺钉拧出一些，加大节流开口量，逐步进行调试，直到故障排除。
7.工作台往复运动速度相差较大
工作台往复速度测定，将工作台挡铁调整好位置（一般为1m距离），用秒表测定工作台向左和向右运动所需的时间，要求相差不超过10%。
1）液压缸两端密封件松紧程度不一致，使工作台液压缸两端泄漏量不等，活塞杆与密封件之间的摩擦力不等；或由于液压缸一端油管损坏、接口套破裂、接头螺母未拧紧、密封件损伤等，导致一端产生较大泄漏。
采取措施：液压缸两端密封件的松紧程度应相同，若不同可根据工作台往复速度进行调整。一般将速度较快的一端密封盖螺钉逐步拧紧，再进行测试，若油管和密封件损坏应更换新件。
2）放气阀阀芯与阀体孔的配合间隙太大，产生漏油。
采取措施：更换放气阀或根据阀体孔径配制阀芯。若O形密封圈太松，需作更换。
3）放气阀在工作台正常工作时没有关闭。
采取措施：工作台作快速往复数次后，已排除液压系统中的空气，即在排完气后转入正常工作时，应关闭放气阀。
8.砂轮架快速进退时定位精度不准
1）砂轮架在快速进退时，由于砂轮架快速进退液压缸活塞两端均开有轴向三角槽，当活塞行程到达终点位置时，活塞前端回油需经轴向三角槽流入回油通路，此时可起缓冲作用，防止产生冲击。若定位精度不准，则说明调整不当。
采取措施：调整时，先松开砂轮架垫板前端开槽防松螺母，再松开方头定位螺钉，将砂轮架快速进退，使活塞行程到底与前端盖相接触；在工作台平台上放置千分表，其测量头与砂轮架前端平面接触，将千分表指针拨至零位，然后拧紧方头定位螺钉，当千分表指针倒回0.02～0.03mm时，说明活塞与前端盖间尚留0.02～0.03mm间隙，使快速进给时活塞前端的轴向三角槽能充分起到缓冲作用；最后锁紧开槽防松螺母。调整后要快速进退砂轮架10次，观察千分表读数，要求重复定位精度不大于0.002mm。
2）由于砂轮架快速进退十分频繁，当磨床使用时间较长时，砂轮架垫板上的定位螺钉和防松螺母被不断撞击而产生松动，影响砂轮架定位精度。
采取措施：检查方法与上法相反，即先用千分表检查砂轮架快速进退时的定位精度，再检查定位螺钉和防松螺母松动状况。调整方法和步骤与上法相同。
9.砂轮架快速进退时产生冲击
1）活塞与缸体孔配合间隙过大。
采取措施：应配制新活塞，控制活塞外径与缸体孔的配合间隙在0.02～0.04mm。
2）液压缸前、后端的单向阀封油不严，回油不经三角节流槽开口缓冲，而从单向阀直接回油箱。
采取措施：修研单向阀阀座或更换圆度不良的钢球，使之封油良好。
3）液压缸内的活塞锁紧螺母松动。
采取措施：拆下液压缸后端盖，拧紧锁紧螺母。
4）缸盖内孔与活塞杆配合间隙过大，产生泄漏。
采取措施：更换缸盖，缸盖孔与活塞杆的配合间隙应控制在0.01～0.02mm。
10.尾座液压缸动作不灵活
1）液压系统工作压力低或因泄漏而引起压力不足，造成尾座套筒行程不足或缩不回去。
采取措施：若由于液压系统工作压力低，应调整溢流阀，使工作压力调整到规定值；若因泄漏而引起工作压力低，则应找出泄漏处和产生原因，予以排除。
2）尾座液压缸内活塞被卡住，未能作用到底。
采取措施：研磨活塞外圆，使其在液压缸内移动灵活，脚踏尾座阀踏板时，活塞应移动到位。
3）插入尾座套筒孔内的球头拨杆被卡住。
采取措施：拆下尾座后盖，修锉球头拨杆与尾座套筒孔接触处产生的飞边，使其转动灵活不会卡住。
4）尾座套筒与体壳孔间有污物或被拉毛，使尾座套筒伸缩不灵。
采取措施：清洗尾座套筒和体壳内的污物，用油石或金相砂纸修光拉毛处，尾座套筒外圆与体壳孔的配合间隙应保持在0.005～0.01mm。
5）尾座套筒与体壳孔的表面缺乏润滑油或因冷却液渗入而引起锈蚀。
采取措施：在尾座润滑油孔内定时加注润滑油。若发现有锈蚀现象，应拆卸尾座套筒，用金相砂纸修光，清洗后在套筒表面加润滑油再装入体壳孔内，拨动手柄将尾座套筒伸缩数次，直至套筒能在弹簧力作用下伸出到位为止。
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