Fanuc-0i系统数控车床仿真软件基本操作指南

实践操作

一、设备

主要设备为装有仿真软件的数台计算机。这里以宇龙数控仿真系统（附图B-1）为例。

二、操作流程

本软件具备对数控机床操作全过程和加工运行全环境进行仿真的功能，可以进行数控编程的教学，能够完成整个加工操作过程的辅助教学。学生在编程初期不是太熟练，可以使用仿真软件进行练习，以检验程序的对错，并可进一步熟悉数控车床的操作。

仿真系统的操作说明：

1）用鼠标左键单击“开始”按钮，在“程序”目录中找到“数控加工仿真系统”的子目录，再在下级子目录中单击“加密锁管理程序”，如附图B-2所示。

附图B-1

附图B-2

2）重复上面的步骤，在最后弹出的目录中单击所需的数控加工仿真系统，系统弹出“用户登录”界面，如附图B-3所示。单击“快速登录”按钮或输入用户名和密码，再单击“登录”按钮，进入数控加工仿真系统。

附图B-3

三、选择机床类型

依次选择菜单命令“机床”和“选择机床”（或在工具栏中单击按钮），在“选择机床”对话框（附图B-4）中选择控制系统和机床类型并单击“确定”按钮。

四、数控系统的启动与关闭

刚进入系统，机床处于锁定状态，需要启动系统，具体操作步骤如下：按下“启动”按钮，检查机床电机和伺服控制的指示灯是否变亮。按下“急停”按钮，将其松开。

若要关闭数控系统，则按下“停止”按钮。

附图B-4

五、车床回参考点

在进行其他操作之前，首先将车床各轴返回参考点，具体操作步骤如下：

检查操作面板上的回原点指示灯是否变亮，如果亮，则已进入回原点状态；若指示灯不亮，则按下“回原点”按钮，进入回原点状态。

在回原点状态下，依次按下操作面板上的按钮和按钮，此时X轴将回原点，回原点后，指示灯变亮；在回原点状态下，依次按下操作面板上的按钮和按钮，此时Z轴将回原点，回原点后，指示灯变亮。

六、定义毛坯

1）依次选择菜单命令“零件”和“定义毛坯”或在工具条上单击图标，系统打开附图B-5所示对话框。

2）名字输入：在“名字”文本框内输入毛坯名，也可使用默认值。

3）选择毛坯材料：“材料”下拉列表中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要选择。

附图B-5

4）参数输入：尺寸文本框用于输入尺寸，单位为mm。

七、零件与刀具设置

（1）选择零件 依次选择菜单命令“零件”和“放置零件”或者在工具条上单击图标，系统弹出“选择零件”对话框，如附图B-6所示。

附图B-6

在列表中单击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，单击“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件将被放到车床上。

（2）调整零件位置 零件可以在工作台面上移动。零件（毛坯）放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（附图B-7），通过单击小键盘上的方向按钮，可实现零件的平移和旋转。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。依次选择菜单命令“零件”和“移动零件”也可以打开小键盘。

（3）数控车床选刀 依次选择菜单命令“机床”和“选择刀具”或者在工具条中单击图标，系统弹出“车刀选择”对话框（附图B-8）。

附图B-7

附图B-8

1）在对话框左侧排列的编号1～8中，选择所需的刀位号，刀位号即车床刀架上的位置编号。被选中的刀位编号的背景颜色变为紫色。

2）指定加工方式，可选择内孔加工或外圆加工。

3）在刀片列表框中选择了所需的刀片后，系统自动给出相匹配的刀柄供选择。

4）选择刀柄。当刀片和刀柄都选择完毕后，刀具被确定，并且输入到所选的刀位中。旁边的图片显示其适用的方式。

5）切削刃长。显示切削刃长，允许操作者修改切削刃长度。

6）刀尖半径。显示刀尖半径，允许操作者修改刀尖半径，刀尖半径可以是0。单位：mm。

7）刀具长度。显示刀具长度，允许修改刀具长度。刀具长度是指从刀尖到刀架的距离。

8）输入钻头直径。当在刀片中选择钻头时，“钻头直径”一栏变亮，允许输入直径值。

9）删除当前刀具。当前选中的刀位号中的刀具可通过单击“删除当前刀具”按钮删除。

10）确认选刀。选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径）、刀具长度修改后，单击“确认退出”按钮完成选刀，或者单击“取消退出”按钮退出选刀操作。

（4）对刀操作 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面通过介绍刀偏法对刀，具体说明数控车床对刀的方法（其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点）。

1）Z轴对刀。

① 单击操作面板中“手动方式”按钮，单击按钮，此时CRT界面上显示坐标值，通过手动操作，将机床移动到附图B-9所示的大致位置。

附图B-9

② 单击按钮使主轴转动。

③ 通过手轮方式试切工件端面，保持Z方向不移动，将刀具从X方向退出（附图B-10）。

④ 设置刀具偏移值。

附图B-10

a.单击按钮，进入形状补偿参数设定界面，如附图B-11所示。

附图B-11

b.单击“操作”下面的软键，进入附图B-12所示界面，输入“Z0.0”（此处以工件右端面中心点为工件坐标系原点）。

附图B-12(www.xing528.com)

c.单击“测量”下面的软键，对应的刀具偏移量自动输入Z坐标中。

2）X轴对刀。

① 选择手动方式，点击按钮，此时CRT界面上显示坐标值，通过手动操作，将机床移动到附图B-9所示大致位置。

② 单击按钮使主轴转动。

③ 通过手轮方式试切工件外圆，保持X方向不移动，将刀具从Z方向退出（附图B-13）。

④ 单击按钮，使主轴停止转动。依次选择菜单命令“测量”和“坐标测量”，弹出附图B-14所示的界面。

⑤ 记下附图B-15所示图对话框中对应的X的值：87.634。

⑥ 设置刀具偏移值。

a.单击按钮，进入形状补偿参数设定界面。

b.用键选择补偿参数编号，输入“X87.634”，如附图B-16所示。单击“测量”下面的软键，对应的刀具偏移量自动输入X坐标中，如附图B-17所示。

（5）设置刀具补偿参数 车床的刀具补偿参数包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数，设定后，可在数控程序中调用。

附图B-13

附图B-14

附图B-15

附图B-16

附图B-17

1）设置刀具磨损量补偿参数。刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下：

① 单击键进入“刀具补正/形状”界面（附图B-11）；按“磨耗”下面的软键，进入“刀具补正/磨耗”界面（附图B-18）。

附图B-18

② 在此界面输入磨耗值，单击键。

2）刀尖圆弧半径和方位号的输入。

① 刀尖圆弧半径的输入。

a.单击按钮，进入形状补偿参数设定界面。

b.用键选择补偿参数编号。

c.输入刀尖圆弧半径值到输入域，例如R0.8；单击按钮，把输入域中的值输入到指定位置（附图B-19）。

② 刀尖方位号的输入。

a.单击按钮，进入形状补偿参数设定界面。

b.用键选择补偿参数编号。

c.输入刀尖方位号到输入域，例如，T3；单击键，把输入域中的值输入到指定位置。

附图B-19

八、程序的编制

1）在仿真系统里直接通过鼠标单击系统面板上的MDI键输入程序，步骤如下：

将“工作方式”旋钮旋到编辑档（EDIT）→单击程序显示键（PROGAM）→输入程序名OXXXX→单击插入键（INSRT）→进入程序输入框输入所要编辑的程序正文。

2）通过记事本或写字板等文档编辑器，将程序保存为文本文档，再通过软件传输到仿真系统里的机床。

a.打开记事本（或写字板）文档编辑器，编写程序，程序格式：

OXXXX；

N10 T0101；

…

M30；

保存到“D：\NC\文件名.txt”。

b.程序的传输。将“工作方式”旋钮旋到编辑档（EDIT）→单击程序显示键（PROG-AM）→输入程序名OXXXX，机床准备就绪→单击工具栏上的按钮，系统弹出“打开”对话框（附图B-20）→选择相应的程序并单击“打开”按扭。

附图B-20

九、程序的检验

程序校验是在不切削的条件下，试验、检查新输入的程序是否正确、合理。具体步骤如下：

1）将程序输入数控系统中。

2）按下操作面板上的“自动运行”按钮，使机床进入自动加工模式。

3）单击“图形显示”按钮，进入“图形显示”界面，单击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹。若通过轨迹发现与零件图不符，则应修改程序。

十、自动加工

程序检查无误后，单击操作面板上的“自动运行”按钮，使机床进入自动运行模式；单击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。程序执行完毕，循环启动指示灯灭，程序返回程序头，准备下一次的执行。

仿真系统操作过程总结：

1）进入仿真后，按下“启动”按钮，启动系统，旋开“急停”按钮。

2）车床回参考点。

3）装夹工件，装刀，对刀。

4）调入或输入加工程序。

5）程序校验，试切。

6）自动加工。