优化复合纱线的特点，提升纱线性能

（一）径向捻幅大

在单根纱条中放入极少量异色纤维，用以观察纤维的排列和形状。可以看出，单根纱条上的捻向和复合纱的捻向一致。传统环锭纱的轴心位置捻幅为零，由里向外沿径向捻幅逐渐增大，而复合纱是带捻的多根纱条捻合在一起，使得轴心位置也有捻幅，沿径向的捻幅均高于传统环锭纱在相应位置的捻幅，因此，复合纱中纤维排列紧密，纤维间摩擦力抱合力较大。

（二）截面结构多样

由于两根或两根以上纱条从前罗拉输出后捻合在一起，形成了类似股线或缆绳的结构，可以通过控制单根纱条的喂入张力，达到不同的纱线结构，如图9-14 所示，当两根纱条喂入张力大小基本一致时，形成混捻结构；当一根纱条纺纱张力大于其他纱条纺纱张力时，形成包芯纱结构。

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图9-14　复合纱的截面结构

（三）纱线性能提高

多个带捻须条捻合在一起时，单根纱条上的毛羽在捻合时有机会被复合纱捕获，从而使纱线毛羽大大减少，而且由于复合纱内纤维排列紧密，使纱的强力与耐磨性提高。

（四）须条间距影响纱线性能

随着须条间距的增加，单纱中的纤维头端有可能被卷绕到相邻的另外一根单纱上，成纱毛羽减少，当须条间距增大到一定程度时，纤维头端可能在加捻点从成纱中抽出，因此，随着须条间距的增加，纱线毛羽减少；须条间距达到一定值后，毛羽减少的趋势不再明显。纱线强力、伸长等性能随须条间距的增加先增大后减少，这是由于复合纺除了有类似在传统环锭纺前罗拉钳口处的无捻三角区外，在汇聚点上方的单纱捻度较小，属于弱捻区，因汇聚点上方弱捻纱条的动态强力比较低，在须条间距增大后，单根纱条被拉长的情况下，捻回在传递分捻时的阻力增大，会使捻度分配系数减小，单根纱条上的捻度减少，复合纱的断裂强力与断裂伸长率都有所降低。随着须条间距增大，前钳口到汇聚点这一段弱捻纱条的长度越长，单根纱条中纤维之间的联系力越弱，受纺纱张力的影响，当捻度较小的纱条被拉长时，纤维间越易滑脱，故断头率及条干不匀的发生率就会增加。因此，须条间距理论上存在一个最佳值，可以结合试验数据来确定，一般，对羊毛纱，最佳间距为12～14mm；对于棉纱，最佳间距为8mm 左右。