液压系统调试技巧

1.液压系统的试验

（1）试压 经过安装和清洗后，系统必须进行试压，以检查系统是否漏油、耐压。试压是检查质量的最后一道防线。工作系统试验压力为工作压力的1.5～2倍。试压时要分级加压，并把所有放气阀打开，排除空气后关闭。如果系统出现噪声，应立即停止试验，待排除故障后再继续试验。打压的介质一般选用清水，打压过程是在管道联网完成后先用水泵打到试验压力，保压10min，卸压到工作压力，检查泄漏情况。打压完成后要将管道内的水排空、排净。这一步骤看起来简单但影响却极大。若管道内的水排不净，充油后就会造成介质的乳化变质，严重时会影响系统的工作性能。

（2）其他试验 液压泵在试验中应考虑轴的平稳性和同心性。前者通过手动泵轴检查。如果运转不平稳，应从装配同轴度、壳体压紧力、单面压紧等方面检查，查明原因后加以反应，使运转平稳；轴的同心性在装配中应加以考虑和克服。此外应进行以下试验：

1）确定各管的P口——液压缸控制管，进行P口压力试验。

2）蓄能器填充氮气，压力试漏。

3）确认各阀、仪表类是否漏油。

4）伺服阀、比例阀单位调试，电气方面配合实施。

5）手动调整，确认机械之间有无卡阻、相碰情况。

完成伺服阀的极性检测、PT极性检测、传感器检测和信号调整。

2.运转调试的主要内容

设备安装与试验合格之后，须进行运转调试，这项工作就是在正常运转状态下，对设备做一些调整，使设备达到技术性能要求，满足生产工艺对设备提出的各项要求。

运转调试的主要内容是：对液压系统各个工作循环和组成循环的各个动作的运动参数，如力（转矩）、速度、加速度、行程的始点和终点，各动作的时间和整个循环的总时间等，调整到正确的数值，使系统有正确、可靠的工作循环。

测定系统的功率损失和温升。如果损失大，温升较高，就会影响系统正常工作，则应分析原因，采取措施加以解决。

检测力（转矩）、速度和行程的可调性，操作方面的可靠性。如发现问题应予以校正。

运转调试应文字记录，经过核准后，纳入设备技术档案，作为设备维修原始技术依据，对液压设备故障原因诊断有很重要的作用。

3.运转调试的步骤

（1）调试前的准备

1）熟悉液压设备的工作性能。阅读研究液压设备的使用说明书及有关技术资料，全面了解设备的结构、性能、工作周期、加工对象、使用要求和操作方法，以及机械、电气、液压系统之间的相互关系。

2）熟悉所有液压元件的工作特性。读懂液压原理图，弄清楚液压元件的作用、结构、性能和调整部位，以及各个元件在主机上的实际位置。

3）熟悉液压设备上的机械、电气、液压之间相互联锁的保险装置及其作用。

4）熟悉液压系统用油的牌号和要求。严格按照所要求的油品准备油料。

5）分析液压系统循环压力与循环速度的变化以及液压系统功率的利用等情况。

6）确定调试和测量项目及其顺序。测量方法力求简便可靠，并要考虑有无发生设备事故和人身事故的可能性，事先采取可靠措施，杜绝事故发生。

7）准备好调试与测量工具、仪表等物资。

8）外观检查。新设备和修理后的设备均需进行外观检查，目的是对影响液压系统正常可靠工作的有关因素以及制造、装配、安装质量状况进行一般性检查，以了解液压设备综合状况。外观检查主要有以下一些方面：

1）各部位是否清理干净。因为灰污是影响液压系统正常工作和使用寿命的主要因素，因此液压设备的各个部位都应保持规定的清洁度。(www.xing528.com)

2）各液压元件的管道连接是否正确可靠。如液压泵的入口、出口和旋转方向与泵上标明的是否相符；各个阀的进出油口、泄油口的位置有无差错。通常方向阀安装时应保持轴线水平，电磁换向阀的回油口、泄油口不应有背压，否则应设回油管。蓄能器应垂直安装，方向向上。

3）所用油液是否符合要求。油箱中油位是否合适，不足应补充同牌号的油液。

4）用手转动液压泵电动机时，转动是否轻松、均匀。机械传动部位的润滑调整是否符合要求，各压力表是否处于关闭位置。

5）切屑、切削液、磨粉、灰尘等杂物不得有落入油箱的可能性。各个液压元件、部件的防护装置应具备且完好；各油管接头应安装牢固可靠；管卡应配齐、紧固；各操纵挡块的位置应正常。

外观检查中，如发现有问题，应立即排除，否则不得进行调试运转。

（2）实际调试 设备空载运转是全面检查液压系统各回路和各个液压元件，各种辅助装置的工作是否正常可靠，工作循环或各种动作的自动转接是否符合要求，以便做好负荷运转的准备工作。具体步骤可参照下列各项进行：

1）液压泵卸荷压力是否在允许数值内，声音是否正常。

2）油箱中液面是否有空气泡沫，油位高度是否在规定范围内。

3）试验时应将溢流阀全部打开再起动液压泵，运转十多分钟后无异常现象，才能将压力徐徐调节到规定值，以防液压泵损坏。

4）用手操纵换向阀，使工作液压缸以最大行程做多次往复运动或使马达在某种速度下转动，目的是排除积存在液压系统中的空气。

5）检查所有压力阀、压力继电器等压力调节元件工作的正确性和可靠性，其方法是将运动部件顶住在刚性挡块上或用其他方式使运动部件停止移动，用压力表测试。

6）检查液压缸在大行程、大速度下运动是否正常。

7）检查系统中各元件及管道有无外泄漏和内泄漏，且泄漏量是否在允许范围内，由于油液进入管道和液压缸中，油箱中的油位随之下降，应补加油至规定油位范围。

8）各部件在空载条件下按预定的自动工作循环或工作顺序试运动，检查各个动作是否协调可靠，运动节拍是否正确，各液压传动机构工作行程及作用时间是否正确。

9）检查各工作部件起动、换向和速度换接时的运动是否平稳可靠，是否有爬行、冲击跳动等现象，自动润滑是否正常，连锁保险装置的工作是否协调可靠，动作的灵敏性能是否达到规定的技术要求。

10）在液压缸直线往复运动的整个长度上，通过对压力表指针的观察，检查设备各有关部件装配、调整及其制造质量。

在液压系统空载连续运行一段时间后，检查工作油液温升，其值不应超过规定值。

空载运转和存在的某些故障排除后，液压元件均能正常、可靠地工作时，便可进行负载运转。

（3）负载运转 负载运转是指液压系统按实际工作要求或设计预定的负载进行工作。检查内容主要有以下一些方面：

1）液压系统能否满足力和速度等基本参数要求。工作部件运动、换向、速度转换时的平稳性，不允许存在爬行、跳动和冲击现象。

2）噪声、振动是否在允许范围内，各元件、管道的内、外泄漏状况。

3）液压系统功率损失状况，运转一定时间后的温升状况。

4）负载运转时应注意不要立即按最大负载进行试运转，而应在低于最大负载一两个档次进行试运转，如果一切正常，再按最大负载运行，这样可以避免出现设备损坏等事故。

5）安装、调试后期，工程技术管理人员应整理好以下技术资料：液压系统施工记录、系统冲洗记录、试压记录、调试记录、各种检测报告（包括焊缝探伤检查报告，清洁度检测报告以及各种自控仪表（压力计、温度计、传感器等）的校验合格证、产品合格证。