数控车削加工的工艺路线制定优化建议

数控车床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料、批量不同等多方面因素的影响，具体在确定加工方案时，可按先粗后精、先近后远、刀具集中、程序段最少、走刀路线最短等原则综合考虑。下面就其中几点作一简要介绍：

1.先粗后精

如图4-13所示，粗加工完成后，接着进行半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是：当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。

图4-13　先粗后精

精加工时，零件的轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量沿轮廓的切线方向切入和切出，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

对既有内孔又有外圆的回转体零件，在安排其加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将内表面或外表面加工完后，再加工其他表面。

2.先近后远

这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。通常在粗加工时，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远还有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。(www.xing528.com)

例如，当加工图4-14所示的零件时，如果按需分配φ38 mm→φ36 mm→φ34 mm的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺。

图4-14　先近后远

对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度（图中最大背吃刀量可为3 mm左右）未超限时，宜按φ34 mm→φ36 mm→φ38 mm的顺序先近后远地安排加工。

3.刀具集中

即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀加工相应的其他部位，以减少空行程时间。

影响数控车削加工路线的因素较多，必须根据具体情况制定合理的工艺方案，才能达到新期的效果。