设计连续式复合模结构中的定位盘

图4-28所示冲压零件为仪表定位盘。从冲压零件图上可看出，三个互为120°的三角形定位爪，是高6.5mm的等边三角形，其平面正六方外接圆为Φ35mm。该冲压零件平面外接圆的圆心有一个10.7mm×10.7mm的方孔。材料为H62冷轧黄铜带，硬态。冲压采用自行改制的宽B=30⁰_-0.05mm，料厚t=1.3⁰_-0.01mm冷轧带料。

1.冲压工艺特点

该工件的展开平毛坯，为一个边对边宽30mm的正六边形平板。定位爪需通过单边切开后扳边弯出。因此，该冲压零件的基本冲压工艺作业为冲方孔、落料六方、切开并扳边。由于其外廓形状为正六方，具有多列小沿边、无搭边排样的条件，但每个冲件有三个定位爪，多列排样仅可完成冲孔、落料而获得平毛坯。如果再加上切开扳边，冲模结构设计将出现切开扳边凸模太多、相距太近而难以实施。通过对比分析，采用单列直排排样，使用宽度与冲压零件正六方边对边尺寸相等的带料，用成形侧刃冲切废料获得冲压零件斜边，实现无沿边、小搭边单列直排，详见排样图。可按以下冲压工步，一模成形冲制出合格工件。

1）Ⅰ工位冲10.7mm×10.7mm方孔，并用两组对称设置的成形侧刃，冲出正六边形的四边，中间留出3mm宽搭边不切穿，作为送进原材料携带工件到下一工位的纽带。

2）Ⅱ工位用三个互为120°的切开扳边凸模，完成三个定位爪的成形作业，并切断分离出工件及切下废料，详见排样图。

2.冲模结构设计

冲压零件尺寸精度为IT12，料厚t=1.3mm，按GB/T 16743—2010《冲裁间隙》选定为Ⅱ类间隙，单边间隙为6%t，即1.3mm×6%=0.078mm。据此，选用Ⅱ级精度的标准后侧导柱模架，按JB/T 8050—2008《冲模模架技术条件》，导套、导柱配合精度为H7/h6，导柱导向部分直径为22mm，配合后的导向间隙为0.006～0.018mm，完全满足该冲模凸模导向精度的要求。选用后侧导柱模架，在前面操作，左右送出料顺畅，操作视野宽阔。

图4-28 定位盘冲压零件图、排样图及模具图(www.xing528.com)

1—凹模框 2—切断凸模 3—切开扳边凸模 4—活动卸料板 5—推板 6—打料杆 7—冲方孔凸模 8—固定卸料板 9—成形侧刃 10—冲裁凹模镶块

凸模是用压入法固定在整体式凸模固定板上。冲方孔、切开扳边、切断分离三种共5件凸模，都将其装入凸模固定板部分的杆部加粗为圆杆，并以基孔制过渡配合H7/m6压入固定板，也可用基孔制间隙配合H7/h6，加止动销，装入固定板。

卸料板的设计分两部分。冲裁工位是一般固定卸料板，而在切开扳边三凸模上采用活动式卸料板，以便通过模柄中的顶板和打料杆，从凸模上卸下工件。

凹模采用嵌入凹模框的镶拼组合结构。冲裁工位由两块镶拼组合而成，其上边加导料板及固定卸料板，两导料板厚4^+0.01₀mm，两者构成的导料槽宽B=30^+0.1₀mm。三个切开扳边成形定位爪的凹模，也由两块镶拼组合而成，并与冲裁凹模拼块再度拼合构成矩形凹模镶块，嵌入凹模框中。

考虑排样中切三角口的成形侧刃，属于单边裁搭边冲切，为避免冲裁时凸模承受偏载，向无刃口外侧倾斜，在非刃口面设置一个止动台，见图4-28中F—F剖视图。

冲压零件上三个定位爪，全靠切开扳边工位的凸模工作端刃口形状，在一个行程中先切开一边，接着扳边。因此，将该凸模端头工作刃口设计成尖劈形，刃口切开材料后，靠上倾并带小圆角的刃口杆部下压，实现扳边，见图4-28中B—B剖视图。

用上述工艺及冲模结构，一模成形冲制出定位盘零件，省工省料，效率高，模具结构简单，制造与修理也较方便。