1.设置加工工件
1）双击图8-39所示“加工管理”中的“毛坯”标识，系统弹出“定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框。
2）设置毛坯形状为立方体，选中“参照模型”，单击“参照模型”按钮，如图8-40所示。勾选“显示毛坯”，可在显示窗口中以线框形式显示毛坯，单击对话框中的“确定”按钮，完成加工工件设置，如图8-41所示。
图8-39 加工管理
图8-40 “定义毛坯”对话框
图8-41 设置的工件
2.等高线粗加工
1）选择下拉菜单“加工”→“粗加工”→“等高线粗加工”命令，或者单击“等高线粗加工”按钮
，弹出“等高线粗加工”对话框。单击“加工参数1”选项卡，设置“加工方向”为“顺铣”，“Z切入”为“层高”，“XY切入”为“行距”，“切削模式”为“环切”，“行间连接方式”为“圆弧”，“加工顺序”为“XY优先”。具体“层高”“行距”“加工精度”“加工余量”参数数值如图8-42所示。
图8-42 “加工参数1”选项卡
2）单击“加工参数2”选项卡，设置“区域切削类型”为“抬刀切削混合”，其余“稀疏化加工”和“执行平坦部识别”选系统默认，具体如图8-43所示。
3）单击“切入切出”选项卡，设置“方式”为“螺旋”，具体参数设置如图8-44所示。
4）单击“下刀方式”选项卡，“安全高度”“慢速下刀距离”“退刀距离”参数数值如图8-45所示。
5）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”“慢速下刀速度”“切入切出连接速度”“切削速度”“退刀速度”参数数值，如图8-46所示。
图8-43 “加工参数2”选项卡
图8-44 “切入切出”选项卡
图8-45 “下刀方式”选项卡
图8-46 “切削用量”选项卡
6）单击“加工边界”选项卡，勾选“使用有效的Z范围”，设置“相对于边界的刀具位置”为“边界上”，具体“最大”“最小”参数数值如图8-47所示。
7）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体“起始点坐标”参数数值如图8-48所示。
图8-47 “加工边界”选项卡
图8-48 “公共参数”选项卡
8）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名称为“D10R2”，具体刀具参数数值如图8-49所示。
图8-49 “刀具参数”选项卡
9）完成刀具参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取加工对象”，直接拾取所有实体，单击鼠标右键结束拾取。系统继续提示“拾取加工边界”，单击鼠标右键结束拾取，如图8-50所示。
10）单击鼠标右键确认后系统开始计算，稍后生成轨迹，如图8-51所示。
图8-50 拾取的加工对象
图8-51 生成刀具轨迹
11）在“加工管理”树中选中刀具轨迹，然后单击鼠标右键，在弹出的下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
3.等高线精加工侧壁
1）选择下拉菜单“加工”→“精加工”→“等高线精加工”命令，或者单击“等高线精加工”按钮
，弹出“等高线精加工”对话框。单击“加工参数1”选项卡，设置“加工方向”为“顺铣”，“Z向”为“残留高度”，“加工顺序”为“Z优先”，其余选为系统默认。具体“残留高度”“加工精度”“加工余量”参数数值如图8-52所示。
2）单击“加工参数2”选项卡，设置“路径生成方式”为“不加工平坦部”，其余加工参数选系统默认，具体如图8-53所示。
图8-52 “加工参数1”选项卡
图8-53 “加工参数2”选项卡
3）单击“切入切出”选项卡，设置“方式”为“XY向”，“XY向”为“圆弧”，“半径”“角度”参数数值如图8-54所示。
4）单击“下刀方式”选项卡，勾选“抬刀最优化”，设置“切入方式”为“垂直”。“安全距离”“慢速下刀距离”“退刀距离”“距离”参数数值如图8-55所示。(www.xing528.com)
图8-54 “切入切出”选项卡
图8-55 “下刀方式”选项卡
5）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”“慢速下刀速度”“切入切出连接速度”“切削速度”“退刀速度”参数数值，如图8-56所示。
6）单击“加工边界”选项卡，勾选“使用有效的Z范围”，设置“相对于边界的刀具位置”为“边界内侧”，具体“最大”，“最小”参数数值如图8-57所示。
图8-56 “切削用量”选项卡
图8-57 “加工边界”选项卡
7）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体参数数值按照系统默认设置即可。
8）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名称为“R5”，具体“刀具参数”数值如图8-58所示。
图8-58 “刀具参数”选项卡
9）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取加工对象”，直接拾取所有实体，单击鼠标右键结束拾取，如图8-59所示。
10）单击鼠标右键后系统继续提示“拾取加工边界”，直接单击鼠标右键结束拾取。单击鼠标右键确认后系统开始计算，稍后生成轨迹，如图8-60所示。
图8-59 拾取的加工对象
图8-60 生成刀具轨迹
11）在“加工管理”树中选中刀具轨迹，然后单击鼠标右键，在弹出的下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
4.平面区域粗加工
1）选择下拉菜单“曲线生成”→“相关线”→“实体边界”命令，取零件模型棱边，得到加工辅助线如图8-61所示。
图8-61 生成边界线
2）选择下拉菜单“加工”→“粗加工”→“平面区域粗加工”命令，弹出“平面区域粗加工”对话框，单击“加工参数”选项卡，设置“走刀方式”为“环切加工”，“行距”为5mm，其他参数数值如图8-62所示。
3）单击“清根参数”选项卡，设置“轮廓清根”和“岛清根”为“不清根”，其余参数如图8-63所示。
图8-62 “加工参数”选项卡
图8-63 “清根参数”选项卡
4）单击“下刀方式”选项卡，设置“切入方式”为“螺旋”，其余参数如图8-64所示。
5）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”“慢速下刀速度”“切入切出连接速度”“切削速度”“退刀速度”具体参数数值，如图8-65所示。
图8-64 “下刀方式”选项卡
图8-65 “切削用量”选项卡
6）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体“起始点坐标”参数数值如图8-66所示。
7）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名为D10，如图8-67所示。
图8-66 “公共参数”选项卡
图8-67 “刀具参数”选项卡
8）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取图8-68所示的轮廓曲线，系统继续提示“拾取岛屿”，单击鼠标右键结束拾取。
9）单击鼠标右键确认后系统开始计算，稍后生成轨迹，如图8-69所示。
图8-68 拾取的加工轮廓
图8-69 生成刀具轨迹
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