一、瓦片制作
（一）制造质量控制程序
主要包括材质确认、划线、下料前的检验、下料、坡口刨边、卷板前的检验、卷板和卷板后的检验等，其主要程序见图6-1。
图6-1 瓦片制作流程图
（二）钢板下料质量控制点
（1）瓦片下料卷制前应对钢板进行平整，清除钢板表面污垢。
（2）钢板划线下料前应编制详细的排料工艺及图纸，排料工艺及图纸经监理工程师审核确认后，方可使用。
（3）瓦片排料图要求钢管纵缝与钢管横断面的水平轴线和垂直轴线的夹角大于10°，相应弧线距离大于1100mm，相邻管节的纵缝距离大于300mm以上。
（4）划线使用的各种量具应经校验合格、精度满足要求，并在校验有效期内使用。
（5）钢板划线后，应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管的分段、分节、分块编号，以及水流方向、水平和垂直轴线、灌浆孔位置、坡口角度、切割线等符号。
（6）钢板的切割刨边，应用机械加工或自动火焰切割。
（7）焊缝坡口应采用机械加工，如采用自动火焰加工，应除去全部毛刺及淬硬层。所有边缘不得有裂纹、裂缝、夹层、夹渣或其他缺陷。
（8）纵缝坡口形式为对称X形，采用机械加工；环缝坡口形式为不对称X形，采用火焰加工，过渡段采用人工打磨。所有边缘不得有裂纹、裂缝、夹层、夹渣或其他缺陷。
（9）加劲环、阻水环应保证分段对接焊缝与钢管纵缝错开200mm以上。
（三）瓦片卷制质量控制点
（1）瓦片卷制方向应与钢板压延方向一致。
（2）钢板应在卷板机上压弯成形，不允许采用击打的方法弯曲成形和校正曲率。防止在钢板上出现任何伤痕。
（3）高强钢调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。
（四）控制项目及标准
（1）钢板划线的极限偏差见表6-1。
表6-1 钢板划线允许偏差表
（2）钢板切割后坡口极限偏差应符合GB985—88《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》或图样的规定。
（3）卷制的瓦片应放置在验收平台上进行检查验收。
（4）卷制的瓦片以自由状态立于平台上，用弦长为2.2m的弧形样板检查瓦片弧度，样板与瓦片的间隙应不大于2.5mm，瓦片扭曲值不大于3mm。
（5）加劲环、阻水环下料空冷后，用长2.2m的样板检查，间隙应不大于2.5mm。
（五）质量检验记录
监理机构在督促安装制造单位按安装制造程序、工艺、工序做好质量检验的同时，监理人员还应按监理质量控制流程对完成制作的瓦片进行质量抽查并做好监理检查记录。质量检查记录格式见本章附录中附表6-3、附表6-4、附表6-5。
二、制造组圆
（一）制造质量控制程序(www.xing528.com)
主要包括钢瓦片组圆、纵缝焊接、焊缝探伤、钢管管节调圆及纵缝棱角校正、加劲环装焊、摞节组装与摞节环缝焊接、管节防腐等，其主要程序见图6-2。
图6-2 钢管制造组圆流程图
（二）瓦片对圆质量控制点
（1）用于钢管组圆平台的平面度应不大于2mm。
（2）瓦片吊装时严禁用卡具直接卡在钢板上，防止在钢板上卡出压痕。
（3）钢管组圆焊接前对组圆尺寸进行检查。
（三）管节调圆及纵缝棱角校正质量控制点
（1）在钢管焊接前，监理工程师应审查承包单位提交的“焊接申请单”，并经检查、审核，认为符合焊接条件，在“焊接申请单”上签证。
（2）钢管纵缝焊接完成，焊接质量检验合格后，对钢管进行管节的调圆以及纵缝棱角校正。
（3）如纵缝棱角弧度超标，应使用专门设计的校正架校正合格。
（4）钢管调圆及纵缝棱角校正时，不允许采用击打的方法，防止在钢板上出现伤痕。
（5）高强钢调质钢调圆时，严禁用火焰校正弧度。
（四）加劲环装焊及摞节组焊质量控制点
（1）加劲环装焊前，应在平台上进行预组装工作。
（2）加劲环组装时应注意控制加劲环与钢管外壁的间隙及其垂直度。
（3）钢管摞节组装时应注意管节的方位（上、下、左、右中心线及水流方向）。
（五）控制项目及标准
（1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度不大于3mm。
（2）钢管对圆后，实测周长与设计周长差不大于±24mm。相邻管节周长差不大于10mm。
（3）管口圆度不大于30mm。
（4）钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应满足表6-2要求。
表6-2 钢管焊缝对口错边量的允许偏差
（5）纵缝焊接后，用1.2m弦长样板检查纵缝弧度，其间隙不大于4.0mm。
（6）单节钢管制造长度与设计值之差不超过±5.0mm。
（7）加劲环、止水环与管壁的垂直度不大于5.0mm；与管轴线的垂直度不大于12mm；相邻两环的间距不大于±30mm。
（8）相邻管节纵缝间距大于或等于5倍板厚，且不小于100mm。
（六）质量检验记录
监理机构在督促安装制造单位按安装制造程序、工艺、工序做好质量检验的同时，监理人员还应按监理质量控制流程，对完成制作的钢管进行质量抽查，并做好监理记录。质量检查记录格式见本章附录中附表6-6、附表6-12、附表6-13。
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