由于分流道要将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以设计时不仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要求分流道能够平稳均衡地将熔体分配到各个模腔。因此，恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积、壁厚、形状复杂程度、模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。分流道的设计要点总体归纳如下：
1）在满足注塑成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量小。但分流道截面积过小会降低注塑速度，使填充时间延长，同时可能出现缺料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件缺陷，而分流道过大则增大冷凝料的回收量，并延长物料的冷却时间。一般来说，在注塑完成后，分流道的冷却时间应比型腔中塑件的冷却时间短，才不影响注塑时的效率。因此在设计时应采用较小的截面积，以便于在试模时为必要的修正留有余地。
分流道的截面积应为各浇口的截面积之和，同时多型腔分流道的截面积总和不能大于主流道的截面积。
2）分流道分布要排列紧凑，间距合理，一般采用轴对称或中心对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。最好使型腔和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁紧力的中心重合。
3）分流道的形状要考虑分流道的截面积与其周边长度的比最大为好，这样可以减少熔料的散热面积和摩擦阻力，减少压力损失。
4）在可能的情况下，分流道的长度应尽可能短，以减少压力损失，避免模体过大影响成本。在多型腔模具中各型腔的分流道长度应尽可能相等，以达到注塑时压力传递的平衡，保证塑料尽可能同时均衡地充满各个型腔。在有些情况下分流道长度不能相等时，则应在浇口处做必要的补救措施。如果分流道较长时，应在其末端设置冷料穴，防止冷料和空气进入模腔。(www.xing528.com)
5）在分流道上的转向次数尽量少。在转向处要有圆滑过渡，不能有尖角。这样有利于物料的流动和减少压力损失。
6）分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度Ra取1.6μm即可，这样可以在分流道的摩擦阻力下使料流外层的流动小些，使其分流道的冷却皮层固定，有利于对熔融塑料进行保温。
7）当分流道设在定模一侧或分流道延伸较长时，应在浇口附近或分流道的交叉处设置钩料杆。
8）在总体分布中，应综合考虑冷却系统的方式和布局，并留出冷却水路的空间。
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