车槽复合循环指令G74/G75编程技巧优化

G74/G75是一对切槽加工的复合循环指令，分别用于端面和圆柱面切槽。

1.车槽复合循环指令G74/G75的指令格式

（1）端面车槽循环指令G74的指令格式 动作循环简图如图2-55所示，指令格式如下：

其中，e是回退量，一般取0.5～1.0mm，该值为模态值，可由程序指定，也可由系统参数No.5139设定；

X/U_是B点（最后一个槽）的X轴绝对/增量坐标；

Z/W_是C点（槽的深度）的Z轴绝对/增量坐标；

Δi是X方向的每次移动量（即槽距），不带符号，一般为半径指定，单位为μm；

Δk是Z方向的每次切深（即啄进距离），不带符号，单位为μm；

Δd是刀具在切削底部的横向退刀量，单位为mm，必要时可以设为0；

f是进给速度。

（2）圆柱面车槽指令G75的指令格式 动作循环简图如图2-56所示，指令格式如下：

其中，e同G74；

X/U_是C点（即槽深）的X轴绝对/增量坐标；

Z/W_是B点（最后一个槽）的Z轴绝对/增量坐标；

Δi和Δk与G74的意义对应，但移动坐标轴方向对调；

Δd作用同G74；

f同G74。

图2-55 G74指令动作循环简图

图2-56 G75指令动作循环简图

2.编程技巧与禁忌

1）G74/G75指令分别用于端面/圆柱面的车槽加工。其中，G75可用于外圆/内孔圆柱面上的槽加工。

2）G74指令中，当Δi大于切槽刀的宽度时为端面等距多槽加工，否则，为单个宽槽或镗孔加工，如图2-57所示，其中镗孔加工必须钻中心孔。

3）同理，G75指令中，Δk大于切槽刀的宽度时为圆柱面等距多槽加工，否则，为单个宽槽加工，如图2-58所示。

4）G74/G75的切槽方式为啄式进给，目的是断屑，实际中可根据加工情况进行调整。

5）槽底横向对刀量Δd是为了退刀时减小摩擦，但对于加工刀宽的槽以及钻孔时，必须忽略（即设为0），否则可能出现打刀的问题。

6）图2-55、图2-56可看成是标准的车槽指令，可简化为端面啄式中心钻孔指令和圆柱面啄式车单槽指令。动作简图如图2-59、图2-60所示，指令格式如下：

图2-57 G74编程技巧

a）端面均布槽加工 b）端面镗孔加工

图2-58 G75编程技巧

a）圆柱面均布槽加工 b）圆柱面宽槽加工

图2-59 G74端面钻中心孔动作循环简图

图2-60 G75圆柱面车单槽动作循环简图

3.程序示例与分析

（1）G74多槽加工示例 利用G74指令加工图2-57a所示端面上的多槽，槽的宽度等于切槽刀的宽度。参考程序如下：

(www.xing528.com)

图2-61 G74多槽加工

编程技巧分析：

1）N60和N70是G74复合循环指令，其参数设置为：退刀量e=1mm，X轴移动量Δi=10000μm=10mm（槽距），每次切深Δk=2000μm=2mm（啄进距离）。

2）注意该程序槽车削的顺序是从外向内。

3）加工的刀具轨迹如图2-61所示。切槽顺序是从外向内共车了3条槽。显然，刀位点是车槽刀的下侧点，理论刀尖方向号为3。

（2）G74指令镗孔示例 利用G74指令加工图2-57b所示的孔，T0101刀为镗孔刀，T0202刀为ϕ8麻花钻，加工工艺为：钻预孔ϕ8→镗内孔至尺寸。参考程序如下：

编程技巧分析：

1）程序段N50和N60为简化的端面啄式中心钻孔指令，用于钻中心孔等，可有效断屑。

2）程序段N110和N120为标准的切槽指令，用于镗孔，由于啄进距离Δk=32000μm=32mm，刚好等于孔深，因此镗孔时无啄式动作，这符合镗内孔的特点。

3）镗孔至孔底的横向退刀量Δd=0.2mm≥0的设定可避免刀具退回时与加工表面的接触，有利于提高刀具寿命。

图2-62 钻预孔—镗孔刀具轨迹

4）镗刀主切削刃的宽度必须大于每次的移动量Δi=2000μm=2mm（槽距）。

5）加工的刀具轨迹如图2-62所示。图中标出了每一刀的直径值，其中最后一刀的加工余量为0.5mm，正好符合精加工要求。该例理论刀尖方向号为2。

（3）G75指令圆柱多槽加工示例 利用G75指令加工图2-58a所示的等间距槽，假设刀具宽度等于槽宽4mm。参考程序如下：

图2-63 G75车多槽刀具轨迹

编程技巧分析：

1）由于切槽刀宽度等于槽宽4mm，所以未设置循环参数R。

2）车多槽要求刀具横向移动距离（Δk）大于刀具宽度。

3）车槽时的啄式动作有利于断屑。

4）加工的刀具轨迹如图2-63所示。切槽顺序是从右向左共车了4条槽。显然，刀位点是车槽刀的左侧点，理论刀尖方向号为3。

（4）G75指令圆柱宽槽加工示例 利用G75指令加工图2-58b所示的宽槽，假设刀具宽度为4mm。参考程序如下：

图2-64 G75车宽槽刀具轨迹

编程技巧分析：

1）G75指令车宽槽要求刀具横向移动距离（Δk）小于刀具宽度。

2）G75指令车出的槽底质量稍差。

3）加工的刀具轨迹如图2-64所示。可见前5刀均是按参数Q3500移动3.5mm，第6刀则是按槽宽20mm（即D点坐标Z-20）由系统自动计算出移动距离2mm。该例刀位点仍然为左侧点。

（5）G75简化指令切断加工示例 利用G75简化指令编写一个切断加工程序，假设切断处直径为ϕ40，起刀点S坐标为（160，160），循环起点（即切断点）坐标为（45，-40）。参考程序如下：

编程技巧分析：

1）G75简化指令参数，退刀量e=1.0mm，每次进刀量Δi=5000μm=5mm。

2）用G75简化指令进行切断，其切断过程是啄式进行，可有效断屑，比用G01直接进刀切断效果好得多，推荐使用。

3）关于切断点，程序中给出的是X-0.2，实际中，若仅是切断，另有车断面工序的话，即使是X1～X2，也是能够切断的，且刀尖过端面中心（工件轴线）很容易出现刀尖崩刃的现象，这一点在实际加工中经常出现。

4）加工程序的刀具轨迹如图2-65所示。可以看出啄进进刀的深度为5mm，共进了5刀，其中最后一刀仅剩下2.6mm。

图2-65 G75切断刀具轨迹