如图6-19所示，是一套弯曲、压肋、翻边三种非冲裁成形工艺组合的冷冲压模具，它的主要特点是：
1）冲件在较大面积内，要完成四侧边弯曲、压一条直肋和两条“W”形的压肋、六个等边三角形和四个直角三角形翻边。成形内容多且比较集中，模具结构和制作有一定的复杂性。好处是生产效率高，冲件成形各部分的方向、位置关系容易得到保证，平整性好。
2）模具采用顺装复合形式。
3）凹模主要为四侧面弯曲成形服务，采用拼装组合方式，节约材料，制作方便，成形不受热处理变形的影响。组合凹模拼块18、19做成两种不同的形状和尺寸，下端直接嵌入底座16较深的槽内，组合后形成的内孔就是弯曲后冲件的外形。各拼块与底座16的固定槽采用小过盈的配合关系，形成牢固的装配关系，加上每个拼块下端还分别有四颗M12的内六角圆柱头螺钉34强力拉紧，可以确保弯曲时受力不会向外偏斜。嵌入槽内，再加上拼块间相互制约的拼合关系，已经实现了定位，所以不需要再安排圆柱销来锁定位置，结构得到简化，制作、拆装比较方便。
4）各翻边、压肋的凸模，装入凸模固定板29方向、位置及尺寸精度较高的型孔之中，分别用内六角圆柱头螺钉21拉紧固定，拆装方便。“W”形压肋凸模，在各圆弧与直线部分的相切处分段，分别成为压肋凸模23、24、33三种形式，制作、装配方便，还节约材料。
图6-19 弯曲压肋翻边模
5）凸凹模8用内六角圆柱头螺钉7和12直接和上托15形成固定连接，并用圆柱销11锁定两者之间的方向、位置关系。各用于翻边的凹模孔均为不通孔。在六个等边三角形孔内安排了推件装置，利用圆钢丝弹簧4的弹压力推动推板6，配合外侧弹压卸料板13；在方钢丝弹簧2的作用下，完成凸凹模8的卸料脱模。
6）下模推板32，上端面与各凸模——主要是与压肋凸模形成合适的高度差，确保压肋深度和冲件大面平整。同时，在多根方钢丝弹簧26的强力作用下完成推件。
7）模具选择了非标准四导柱模架，结构紧凑，导向精度稳定、可靠，加厚的底座16强度高。上托15、底座16有两个侧面加工了螺纹孔，便于使用吊装设备操作，降低工人劳动强度。(www.xing528.com)
8）工序坯件的定位，是利用翻边预加工的孔在四角用定位钉20来实现。底孔尺寸若有变化，可直接修改定位钉头部直径即可。
9）模具制作重点
①底座16上用于安装固定组合凹模拼块18、19的直槽，内侧关系尺寸应能满足冲件弯曲后外形的尺寸要求。槽宽两侧面应规则、平行，并与大面垂直，确保装配质量不受影响。
②组合凹模拼块18、19应采用配加工方式与底座16的安装槽紧密配合，确保装入牢固不松动。
③凸凹模8各成形部分与下模各成形凸模的方向、位置关系，在装配时已不能作出任何调整，所以，必须在制作时尽可能确保凸凹模8和固定板30相关部分的方向、位置关系和配合尺寸。固定板30依靠外形与组合好的组合凹模拼块形成的矩形孔配合来定位，所以未安排锁钉锁定。只用了内六角圆柱头螺钉31来压紧固定。
10.使用要点
①选择冲压设备的公称力宜适当偏大，合适的镦压才能有效保证冲件大面平整。而且，滑块的下端面应保证与工作台面平行，确保大面压力均匀，若有误差，应采用在模具下大面加垫合适厚度材料来解决。
②翻边的圆弧部分易出现开裂，其原因与坯件预冲孔的尺寸、剪切断面的表面粗糙度，撕裂面的摆放方向有关。一旦出现，应查明原因，采取相应的措施来根除。
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