装配式建筑质量问题分析及预防措施

装配式建筑质量控制涉及设计、生产和安装各个环节，这些环节之间关联性比较强，在质量控制的过程中不可割裂与传统的现浇建筑不同，装配式建筑项目的质量控制有四个主要控制阶段：一是整个项目设计以及构件深化设计的质量控制；二是构件在工厂预制生产过程的质量控制；三是构件运输、装卸、堆放等过程的质量控制；四是构件安装过程的质量控制。构件生产过程中的常见质量通病主要体现在构件混凝土质量、构件钢筋质量、构件预留预埋件质量、构件构造措施、模板质量等几个方面。下面重点介绍装配式建筑项目构件运输与存放、安构件装过程中的质量通病、原因及预防措施。

（一）构件运输和存放

在运输和存放环节容易引发的质量通病如下：

1.构件吊环断裂

（1）原因分析。

① 使用冷加工过的或含碳量较高的或锈蚀严重的一级钢筋做吊环。

② 吊环的埋深不够，而且采取的措施不当，吊装时受力不均匀被拉断。

③ 吊环设计直径偏小，或外露过长，经反复弯曲受力引起应力集中，局部硬化脆断。

④ 冬季施工气温低受力后脆断。

（2）预防措施。

① 用作吊环的钢筋，必须使用经力学试验合格的I级钢筋且严禁使用经过冷加工后的钢筋做吊环。

② 吊环应按设计规范选取相应直径的I级钢筋，且埋设位置应正确，保证受力均匀，避免承受过大的荷载。

③ 冬季吊装应加保险绳套。

2.构件撞伤、压伤、兜伤

（1）原因分析。

① 细长构件起吊操作不当，发生碰撞冲击将构件损伤。

② 构件在采用捆绑式或兜式吊装、卸车时，保护不力，致使构件的棱角损伤或撞伤。

③ 构件装车堆垛时，间隙未楔紧、绑牢，致使在运输过程中发生滑动、串动或碰撞。

④ 支承垫木使用软木，或使用的砖强度不够。

⑤ 构件堆放层数过多、过高，而且支承位置上下不齐，造成下层构件压伤、损坏。

（2）预防措施。

① 构件装车、卸车、堆放过程中，针对不同的构件，要采取相应的保护措施。

② 操作要认真、仔细，稳起稳落，避免碰撞，构件之间要相互靠紧，堆垛两侧要撑牢、楔紧或绑紧，尽量避免使用软木或不合格的砖做支垫。

③ 保证运输中不产生滑动、串动或碰撞。汽车司机在运输过程中应控制车速，尽量避免行驶过程中的紧急刹车行为。

3.构件出现裂缝、断裂

（1）原因分析。

① 构件堆放不平稳，或偏心过大而产生裂缝。

② 场地不平、土质松软使构件受力不均匀而产生裂缝。

③ 悬臂梁按简支梁支垫而产生裂缝。

④ 构件装卸车，码放起吊时，吊点位置不当，使构件受力不均受扭；起吊屋架等侧向刚度差的构件，未采取临时加固措施，或采取措施不当；安放时，速度太快或突然刹车，使动量变成冲击荷载，常使构件产生纵向、横向或斜向裂缝。

⑤ 柱子运输堆放搁置，上柱呈悬臂状态，使上柱与牛腿交界处出现较大负弯矩，而该处为变截面，易产生应力集中，导致裂缝出现。

⑥ 构件运输、堆放时，叠合板支承垫木位置不当，支点位置不在一条直线上，悬挑过长，构件受到剧烈的颠簸，或急转弯产生的扭力，使构件产生裂缝。

⑦ 叠合板构件主筋位置上下不清，堆放时倒放或放反。

⑧ 构件搬运和码放时，混凝土强度不够。

（2）预防措施。

① 混凝土预制构件堆放场地应平整、夯实，堆放应平稳，按接近安装支承状态设置垫块，垂直重叠堆放构件时，垫块应上下成一条直线，同时，梁、板、柱的支点方向、位置应标明，避免倒放、错放。

② 运输时，构件之间应设垫木并互相楔紧、绑牢，防止晃动、碰撞、急转弯和急刹车。

③ 薄腹梁、柱、支架等大型构件吊装，应仔细计算确定吊点，对于侧面刚度差的构件要用拉杆或脚手架横向加固，并设牵引绳，防止在起吊过程中晃动、颠簸、碰撞，同时吊放要平稳，防止速度太快和急刹车。

④ 柱子堆放时，在上柱适当部位放置柔性支点；或在制作时，通过详细计算，在上柱变截面处增加钢筋，以抵抗负弯矩作用。

⑤ 一般构件搬运、码放时，其强度不得低于设计强度的75％。

（二）构件安装

在构件安装环节容易引发的质量通病如下：

1.标高控制不严

（1）原因分析。

① 楼面混凝土浇筑标高未控制。

② 预制墙下垫块设置时标高不准。

（2）预防措施。

① 混凝土浇筑前由放线员做好50 cm标记，混凝土浇筑时严格根据50 cm浇筑，确保混凝土完成面标高。

② 预制墙下垫块顶面标高比楼面设计标高大2 cm，设置垫块时需保证标高。

2.竖向钢筋移位

（1）原因分析。

① 楼面混凝土浇筑前竖向钢筋未限位和固定。

② 楼面混凝土浇筑、振捣使得竖向钢筋偏移。

（2）预防措施。

① 根据构件编号用钢筋定位框进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确。

② 混凝土浇筑完毕后，根据插筋平面布置图及现场构件边线或控制线，对预留插筋进行现场预留墙柱构件插筋进行中心位置复核，对中心位置偏差超过10 mm的插筋应根据图纸进行适当的校正。应采用1∶6冷弯校正，不得烘烤。对个别偏差稍大的，应对钢筋根部混凝土进行适当剔凿到有效高度后进行冷弯。

3.灌浆不密实

（1）原因分析。

① 灌浆料配置不合理。

② 波纹管干燥。

③ 灌浆管道不畅通，嵌缝不密实造成漏浆。

④ 操作人员粗心大意未灌满。

（2）预防措施。

① 严格按照说明书的配合比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间也应根据说明书进行控制，确保搅拌均匀，搅拌器转动过程中不得将搅拌器提出，防止带入气泡。

② 构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前30 min可适当撒少量水对灌浆管进行湿润，但不得有积水。

③ 使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平。

④ 灌浆料搅拌完成后保证40 min内将料用完。

⑤ 加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。

4.未按序吊装

（1）原因分析

① 未按照预制构件平面布置图吊装。

② 吊装前预制构件不全。

（2）预防措施。

① 吊装前现场技术人员对工人进行技术交底并提供构件平面布置图。

② 对构件及编号的核对，同时确保编号本身无错误。

③ 吊装前确保现场所需预制构件齐全。

④ 吊装过程中，现场质检员随时检查。

5.墙根水平缝灌浆漏浆

（1）原因分析。

① 墙根水平缝未清理。

② 嵌缝水泥砂浆配比不对。

③ 水泥砂浆嵌缝时将墙根水平缝堵塞。

（2）预防措施。

① 嵌缝前，应清理干净构件根部垃圾或松散混凝土等。

② 采用1∶3水泥砂浆将上下墙板间水平拼缝、墙板与楼楼地面间缝隙及竖向墙板构件拼缝填塞密实，砂浆塞入深度不宜超过20 mm。

6.拼缝灌浆不密实导致渗水

（1）原因分析。

① 灌浆料配置不合理。

② 构件拼缝干燥。

③ 操作人员粗心大意未灌满。

（2）预防措施。

① 严格按照说明书的配合比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间也应根据说明书进行，确保搅拌均匀，搅拌器转动过程中不得将搅拌器提出，防止带入气泡。

② 构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前30 min可适当撒少量水对构件拼缝进行湿润，但不得有积水。

③ 单独的拼缝应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将表面压实抹平。

④ 加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。

7.外墙企口吊模质量差尺寸不精确

（1）原因分析。

① 模板位置不精确。

② 使用木模板吊模，模板变形。

③ 混凝土浇筑、振捣时模板移位。(www.xing528.com)

（2）预防措施。

① 现场放线员按图操作，确保定位线准确。

② 使用铁制模板，杜绝变形。

③ 混凝土浇筑时，现场看护。

④ 加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。

8.外墙混凝土企口破损、成品保护差

（1）原因分析。

① 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀

② 企口处混凝土强度不到要求就拆模。

③ 拆模时用力过猛过急。

④ 拆模后混凝土企口未养护。

（2）预防措施。

① 吊模前，模板涂刷脱模剂要均匀。

② 混凝土强度达标后，再进行拆模。拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急。

③ 在拆模完毕后的12 h以内对混凝土企口进行浇水保湿养护。

9.割梁钢筋

（1）原因分析。

① 工人按照一个方向顺次吊装，未考虑顺序问题。

② 未按照预制构件平面布置图吊装。

③ 吊装时，工人为省事割掉梁受力钢筋。

④ 现场质量检查不严。

（2）预防措施。

① 吊装前，现场技术人员根据图纸确定吊装顺序并对工人进行交底。

② 现场管理人员严格要求，禁止割掉梁受力钢筋。

10.构件垂直度偏差大

（1）原因分析。

① 吊装时未进行校正。

② 斜支撑没有固定好。

③ 相邻构件吊装时碰撞到已校正好构件。

（2）预防措施。

① 构件就位后，通过线锤或水平尺对竖向构件垂直度进行校正，转动可调式斜支撑中间钢管进行微调，直至竖向构件确保垂直；用2 m长靠尺、塞尺、对竖向构件间平整度进行校正，确保墙体轴线、墙面平整度满足质量要求。

② 竖向构件就位后应安装斜支撑，每竖向构件用不少于2根斜支撑进行固定，斜支撑安装在竖向构件的同一侧面，斜支撑与楼面的水平夹角不应小于60°。

③ 相邻构件吊装时，尽量避免碰撞到已校正好构件。如造成碰撞，需重新校正。

11.地锚螺栓遗漏、偏位

（1）原因分析。

① 现场放线人员有遗漏。

② 现场电焊工焊接地锚螺栓有遗漏。

③ 预制构件密集处斜支撑冲突。

（2）预防措施。

① 现场施工过程中放线员、焊工注意避免遗漏。

② 预制构件设计时，提前考虑预制构件密集处斜支撑冲突问题。

③ 严禁后补膨胀螺栓替代，防止打穿预埋线管，严格按照转化设计布置图进行预埋。

12.构件方向错误导致的预埋线盒位置错误

（1）原因分析。

① 未按照预制构件图纸吊装。

② 相对称的预制构件编号错误。

（2）预防措施。

① 吊装前，现场技术人员根据图纸确定吊装顺序并对工人进行交底。

② 确保加工厂预制构件编号正确。

13.现浇节点混凝土施工质量问题

（1）原因分析。

① 模板表面粗糙并粘有干混凝土；浇灌混凝土前浇水湿润不够；模板缝没有堵严。

② 混凝土浇入后振捣质量差或漏振。

③ 混凝土在施工过程中拆模过早，早期受震动使得混凝土出现裂缝。

（2）预防措施。

① 浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好；模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水。

② 混凝土浇筑高度超过2 m时，需用串筒、溜管或振动溜管进行下料。混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30 s。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉；不再出现气泡；混凝土表面出浆且呈水平状态；混凝土将模板边角部分填满充实。

③ 浇筑完的混凝土应及时养护，避免混凝土早期受到冲击。确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定的要求，严格控制外加剂的使用。

14.节点钢筋绑扎施工质量问题

（1）原因分析。

① 节点部位钢筋未修整。

② 节点部位有杂物。

（2）预防措施。

① 竖向构件节点拼接处外露钢筋表面除锈，将钢筋表面迸溅的水泥浆等清除干净；对连接钢筋疏整扶直；构件节点处与现浇混凝土接触的表面凿毛。

② 节点处构件底部杂物等清理干净。

15.节点混凝土或灌浆料配合比控制问题

（1）原因分析。

① 不同节点部位要求的强度不一样。

② 现场配置时出现错误。

（2）预防措施。

① 根据图纸要求，控制相应节点部位的混凝土或灌浆料配合比。

② 现场质检员随时检查，加强操作人员培训与管理，提高操作人员施工质量意识。

16.叠合层混凝土一次性压光质量问题

（1）原因分析。

① 混凝土浇筑时标高控制不当。

② 混凝土浇筑时振捣效果不好。

③ 现场工人压光技术不合格

（2）预防措施。

① 混凝土浇筑厚度依照高度控制线施工。

② 在振捣时，使混凝土表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。

③ 选择合格、熟练的工人施工。

17.灌浆和吊装工序不正确对灌浆造成扰动问题

（1）原因分析。

① 灌浆在一个流水段吊装、校正完成后才能进行。

② 灌浆前，拼缝内有垃圾。

③ 灌浆前要洒水对拼缝内混凝土面进行湿润。

（2）预防措施。

① 吊装前，现场技术人员根据图纸确定吊装顺序并对工人进行交底。

② 构件吊装后，需将构件拼缝内垃圾或松散混凝土等清理干净再灌浆。

③ 不得一次拌制过多灌浆料，防止时间过长水分走失造成稠度过大，根据吊装进度拌制相应灌浆料。

18.成品保护差

（1）原因分析。

① 灌浆完成后，沿孔壁淌出的灌浆料污染墙面。

② 预制构件阳角受损。

（2）预防措施。

① 灌浆完成后应及时将沿孔壁淌出的灌浆料清理干净，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平。

② 楼层内搬运料具时应注意，不得磕碰构件，避免构件棱角破坏。

③ 对楼梯等应在楼梯踏步角部采用废旧多层板等做护角，放置棱角损坏。

④ 现场不得在构件上乱写乱画。