存货管理控制方法的分析介绍

1.经济订货模型

经济订货模型是建立在一系列严格假设基础上的。这些假设包括：①存货总需求量是已知常数；②订货提前期是常数；③货物是一次性入库；④单位货物成本为常数，无批量折扣；⑤库存持有成本与库存水平呈线性关系；⑥货物是一种独立需求的物品，不受其他货物影响。

例7-6　假设某公司每年所需的原材料为104 000件，即每周平均消耗2 000件。如果每次订购10 000件，则够公司5周的原材料需要。5周后，原材料存货降至零，同时，一批新的订货又将入库。这种关系可参考图7-4（a）。现设公司决定改变每次订货量为5 000件。这样，每次订货只能供公司两周半生产所需，订货的次数较以前增加了一倍，但平均库存水平元只有以前的一半，可参考图7-4（b）。

本例中，存货的相关成本表现为订货成本和持有成本。订货成本与订货次数成本正比，而持有成本则与存货平均水平成正比。设公司每次订货费用为20元，存货年持有费率为每件0.8元。则与订货批量有关的存货的年总成本为：

式中，Q表示每次订货批量。

要使公司TIC最小化，可抽象出经济订货模型。存货的总成本为：

式中，TIC表示与订货批量有关的每期存货的总成本；D表示每期对存货的总需求；Q表示每次订货批量；K表示每次订货费用；Kc表示每期单位存货持有费率。

图7-4　存货水平与订货周期

使TIC最小的批量Q即为经济订货批量EOQ。利用数学知识，可推导出：

利用以上公式可算出公司的经济订货批量和最小存货成本：

订货批量与总存货成本、订货费用、持有成本的关系如图7-5所示。

图7-5　存货总成本与订货批量的关系

有很多方法可扩展经济订货模型，以使其适用范围更广。事实上，许多存货模型研究都是立足于经济订货模型，但扩展了其假设。

2.保险储备

前面讨论的经济订货量是以供需稳定为前提的，但实际情况并非完全如此。企业对存货的需求量可能发生变化，交货时间也可能会延误。在交货期内，如果需求量增大或交货时间延误，就会导致缺货。为防止由此造成的损失，企业应有一定的保险储备。图7-6显示了在具有保险储备时的存货水平。图中，在再订货点，企业按EOQ订货。在交货期内，如果对存货的需求量很大，或交货时间由于某种原因被延误，企业可能发生缺货。为防止存货中断，再订货点应等于交货期内的预计需求与保险储备之和。即：

再订货点=预计交货期内的需求+保险储备

图7-6　不确定需求和保险储备下的存货水平

企业应保持多少保险储备才合适？这取决于存货中断的概率和存货中断的损失。较高的保险储备可降低缺货损失，但也增加了存货的持有成本。因此，最佳的保险储备应该是使缺货损失和保险储备的持有成本之和达到最低。

例7-7　信达公司计划年度耗用某材料100 000千克，材料单价为50元/千克，经济订货量为25 000千克，全年订货4次（100 000/25 000），订货点为1 200千克。单位材料年持有成本为材料单价的25%，单位材料缺货损失为24元。在交货期内，生产需求量及其概率如表7-8所示。

表7-8　生产需求量及其概率

该公司最佳保险储备的计算如表7-9所示。

表7-9　最佳保险储备计算

注：缺货损失=每年订货次数×缺货数量×缺货概率×单位缺货损失。

从表7-9可以看出，当保险储备为100千克时，缺货损失与保险储备的储存成本之和最低。因此，该企业保险储备量为100千克比较合适，此时再订货点为1 300千克。

上例说明了考虑交货期间生产需求量时的最佳保险储备量的确定方法。至于因延误供货引起的缺货可以通过估计延误时间和平均每日耗用量来计算增加的保险储备量。

库存管理不仅需要各种模型帮助确定适当的库存水平，还需要建立相应的库存控制系统。库存控制系统可以简单，也可以复杂。传统的库存控制系统有定量控制系统和定时控制系统两种，定量控制系统是指当存货下降到一定存货水平时即发出订货单，订货数量是事先决定并固定的；定时控制系统是每隔一固定时期，无论现有存货水平多少，即发出订货申请。这两种系统都较简单和易于理解，但不够精确。现在许多大型公司都已采用了计算机库存控制系统。当库存数据输入计算机后，计算机即开始对这批货物跟踪。此后，每当有该货物取出时，计算机就及时记录并修正库存余额。当库存下降到订货点时，计算机自动发出订单，并在收到订货时记下所有的库存量。计算机系统能对大量种类的库存进行有效管理，这也是为什么大型企业愿意采用这种系统的原因之一。对于大型企业，其存货种类数以万计，要使用人力及传统方法来对如此众多的库存进行有效管理，及时调整存货水平，避免出现缺货或浪费现象是不可能的，但计算机系统可以做到。

3.存货的控制系统

伴随着业务流程重组的兴起以及计算机行业的发展，库存管理系统也得到了很大的发展。从MRP（物料资源规划）发展到MRP-Ⅱ（制造资源规划），再到ERP（企业资源规划）以及后来的柔性制造和供应链管理，甚至是外包等管理方法的快速发展，都大大促进了企业库存管理方法的发展。这些新的生产方式把信息技术革命融为一体，提高了企业的整体运作效率。以下将对两个典型的库存控制系统进行介绍。

（1）ABC控制系统。ABC控制法就是把企业种类繁多的存货，依据其重要程度、价值大小或者资金占用多少等分为三大类：A类为高价值库存，品种数量占整个库存的10%~15%，但价值占全部库存的50%~70%；B类为中等价值库存，品种数量占全部库存的20%~25%，价值占全部库存的15%~20%；C类为低价值库存，品种数量多，占整个库存的60%~70%，价值占全部库存的10%~35%。针对不同类别的库存，分别采用不同的管理方法。A类库存应作为管理的重点，实行重点控制、严格管理；而对B类和C类库存的重视程度则可依次降低，采取一般管理。

（2）适时制库存控制系统。适时制库存控制系统，又称零库存管理、看板管理系统。它最早是由丰田公司提出并应用于实践，是指制造企业事先与供应商和客户协调好，只有当制造企业在生产过程中需要原料或零件时，供应商才会将原料或零件送来，而每当产品生产出来就被客户拉走。这样，制造企业的库存持有水平就可以大大下降。显然，适时制库存控制系统需要的是稳定而标准的生产程序以及供应商的诚信，否则，任何一环出现差错都将导致整个生产线的停止。目前，已有越来越多的公司利用适时制库存控制系统减少甚至消除对库存的需求，即实行零库存管理，比如，沃尔玛、丰田、海尔等。适时制库存控制系统进一步的发展被应用于企业整个生产管理过程中，集开发、生产、库存和分销于一体，大大提高了企业运营管理效率。

财富故事

适时生产体制：JIT（Just In Time）

适时制是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式。1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其他国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，这一方式与源自日本的其他生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。

日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进—建立规模生产体制—高度成长—工业巨大化—强化国际竞争力—出口日增对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及第二次世界大战之后资金短缺等原因以外，一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表的企业家，从一开始就意识到了美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活、更能适应市场需求的并能够提高产品竞争力的生产方式。

在这种历史背景下，1953年，大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，即适时生产。

JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。

适时制指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。所以，适时生产制的出发点就是不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题是如何有效地组织多品种小批量生产，否则，生产过剩会引起设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。

知识训练

一、不定项选择题

1.在存货ABC管理中，将存货金额很大、品种数量很少的存货划分为（　　）。

A.A类

B.B类

C.C类

D.AB类

2.经济批量是材料的采购量，再订货点是材料的（　　）。

A.订货时间

B.采购量

C.最低储存量

D.安全储存量

3.下列属于存货功能的有（　　）。

A.有利于企业的销售

B.防止生产中断

C.降低进货成本

D.提高企业的变现能力

4.在存货的ABC管理中，对存货进行划分的标准有（　　）。

A.存货的金额

B.存货的类别

C.存货的大小

D.存货的品种数量

二、判断题

1.企业使用的原料虽然很多，但各种原材料库存周转储备上的资金是不能相互调剂使用的。（　　）

2.采购批量越大，持有成本越高，订货成本就越低。（　　）

3.存货管理的目标是以最低的存货成本保证企业生产经营的顺利进行。（　　）(www.xing528.com)

三、计算题

1.某企业每年需耗用A材料45 000件，单位材料年储存成本为20元，平均每次订货费用为180元，A材料全年平均单价为240元/件。假定不存在数量折扣，不会出现陆续到货和缺货的现象。

要求：

（1）计算A材料的经济订货批量；

（2）计算A材料年度最佳订货批次；

（3）计算A材料的相关订货成本；

（4）计算A材料的相关储存成本；

（5）计算A材料经济进货批量平均占用资金。

2.C公司是一家冰箱生产企业，全年需要压缩机360 000台，均衡耗用。全年生产时间为360天，每次的订货费用为160元，每台压缩机持有费率为80元，每台压缩机的进价为900元。根据经验，压缩机从发出订单到进入可使用状态一般需要5天，保险储备量为2 000台。

要求：

（1）计算经济订货批量；

（2）计算全年最佳订货次数；

（3）计算最低存货成本；

（4）计算再订货点。

本章小结

一、关键词

营运资金，最佳货币资金持有量，信用政策，现金折扣，账龄分析，存货的经济批量模型，再订货点，保险储备。

二、公式

1.随机模型（米勒-奥尔模型）

回归线R的计算公式：

最高限H的计算公式：

2.应收账款

信用政策改变后，收益增加的计算：

收益的增加=销售量的增加×单位边际贡献

应收账款占用资金应计利息增加的计算：

应收账款平均余额=日销售额×信用期间或平均收现期

（若顾客主动遵守信用，没有延期付款的则为信用期，如果顾客拖延付款，则为平均收现期）

应收账款占用资金=应收账款平均余额×变动成本率

应收账款占用资金的应计利息=应收账款占用资金×资本成本

　　　　　　　　　　　　　　=应收账款平均余额×变动成本率×资本成本

　　　　　　　　　　　　　　=日销售额×信用期间或平均收现期×变动成本率×资本成本（最常用）

　　　　　　　　　　　　　　=[（全年销售额×变动成本率）/360]×信用期间或平均收现期×资本成本

　　　　　　　　　　　　　　=（全年销售变动成本/360）×信用期间或平均收现期×资本成本

3.存货控制的经济订货模型

任务一　是否要改变现有的信用政策

任务解答

理财顾问小华进行了详细的测算，得出了相关决策意见。

具体计算如下。

（1）收益增加=（79 200-72 000）×（5-4）=7 200（元）。

（2）原信用政策下应收账款占用资金应计利息=360 000/360×30×4/5×10%=2 400（元）。

（3）新信用政策下的平均收现期=10×20%+20×30%+30×50%=23（天）。

（4）新信用政策下应收账款占用资金应计利息=396 000/360×23×4/5×10%=2 024（元）。

（5）改变信用政策后应收账款占用资金应计利息增加=2 024-2 400=-376（元）。

（6）改变信用政策后存货占用资金应计利息增加=（11 000-10 000）×4×10%=400（元）。

（7）改变信用政策后收账费用增加=2 850-3 000=-150（元）。

（8）改变信用政策后坏账损失增加=5 400-6 000=-600（元）。

（9）改变信用政策后现金折扣成本增加=396 000×20%×2%+396 000×30%×1%=2 772（元）。

（10）改变信用政策后税前损益的增加=7 200-（-376）-400-（-150）-（-600）-2 772=5 154（元）。

由于改变信用政策后增加了企业的税前损益，因此，企业应该采用新信用政策。

任务二　最佳现金持有量的决策

（1）最佳现金持有量=（2×360 000×300/6%）=60 000（元）。

（2）最低现金管理相关总成本=60 000/2×6%+360 000/60 000×300=3 600（元）。

全年现金交易成本=360 000/60 000×300=1 800（元）。

全年持有现金机会成本=60 000/2×6%=1 800（元）。

（3）有价证券交易次数=360 000/60 000=6（次）。

有价证券交易间隔期=360/6=60（天）。

任务三　存货经济订货批量决策及保险储备

（1）经济订货批量==360（件）。

（2）最小存货成本==1 440（元）。

（3）每年订货次数=3 600/360=10（次）。

（4）交货期内的平均每天需要量=3 600/360=10（件）。

（5）如果延迟交货1天，则交货期为10+1=11（天），交货期内的需要量=11×10=110（件），概率为0.25。

如果延迟交货2天，则交货期为10+2=12（天），交货期内的需要量=12×10=120（件），概率为0.1。

如果延迟交货3天，则交货期为10+3=13（天），交货期内的需要量=13×10=130（件），概率为0.05。

保险储备B=0时，再订货点R=10×10=100（件），缺货量S=（110-100）×0.25+（120-100）×0.1+（130-100）×0.05=6（件），TC（S，B）=6×5×10+0×4=300（元）。

保险储备B=10时，再订货点R=100+10=110（件），缺货量S=（120-110）×0.1+（130-110）×0.05=2（件），TC（S，B）=2×5×10+10×4=140（元）。

保险储备B=20时，再订货点R=100+20=120（件），缺货量S=（130-120）×0.05=0.5（件），TC（S，B）=0.5×5×10+20×4=105（元）。

保险储备B=30时，再订货点R=100+30=130（件），缺货量S=0，TC（S，B）=30×4=120（元）。

通过比较得出，最合理的保险储备为20件，再订货点为120件。