实施准时生产策略：提高生产效率的重要条件

（一）生产过程的均衡化

均衡化生产，就是物料流完全与市场需求合拍，并始终处于平稳的运行状态之中。从采购生产到发货的各个阶段的任何一个环节，都要与市场需求合拍，否则将造成浪费。

组织均衡化生产，首先要做到计划均衡化。它是实施JIT生产方式效果好坏的一个重要条件。做法是：将一个月内的生产率与本月的期望需求率保持一致，并用月生产率决定该月的每个工作日的生产率。

例如，按市场需求，某厂三月份要生产A、B、C三种产品，产量分别为A=300件，B= 200件，C=100件。该月有25个工作日，每个工作日实际工作7小时。则每天计划出产率为600件/25天=24件/天，每小时计划产出率为3.429件，每件产品的平均出产节拍分别为：A：300件/25天=12件/天；B： 200件/25天=8件/天；C： 100件/25天=4件/天。

如果下一个月的需求量变了，仍应按照此办法使月产量等于需求量，并使每天的产量均匀。

均衡化生产要求尽可能减少每种产品的生产批量，直到需要一件生产一件。传统的做法是在一定时间内集中生产一种产品，然后再转换成另一种产品。这种生产批量大，可以节省调整时间，但缺乏柔性。如果减小批量，例如每天生产12件A产品，8件B产品，4件C产品，对于用户来说，无论需要哪一种产品，每天都可以得到。产品积压和缺货并存的现象就会得到改善。在生产率不变的情况下，完成一个月的生产任务就必须重复25次。调整设备等的时间就为原来的25倍，要想避免损失，就要想办法降低调整时间。

照此方法不断减小批量，最后达到一个极限，得到A—B—A—B—A—C这样一个循环流程。就达到了生产均衡化的理想状态。

（二）设备的快速装换调整

在一个JIT的生产单元内按均衡化、小批量混合生产方式生产一组产品。必然要不断地调整设备。如果更换一个品种要花很长时间、很高的费用来调整设备，那是无法实行小批量均匀生产的。为此，一方面要通过改进设备调整装置的结构，使之便于快速调整，节省调整准备时间；另一方面通过培训工人自己来调整设备，减少对专家的依赖，避免由于人员调度不开而产生的耽搁。

丰田公司发明并采用了“十分钟内准备法”。它的要领就是把设备装换调整的所有作业划分为两部分，即“外部装换调整作业”和“内部装换调整作业”。分别指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业和那些必须或只能在设备停止运转时才能进行的装换调整作业。为了节省时间，操作工必须在设备运行中完成所有的“外部装换调整作业”，一旦设备停止下来则应集中全力于“内部装换调整作业”。而且要尽可能地将“内部装换调整作业”转变为“外部装换调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间。

（三）工序设计与设备合理化布置

设备的快速装换调整为缩短生产前置期和实现多品种、小批量生产提供了技术保证。但是小批量生产所带来的小批量运输，必将增加单位时间内的运输次数，从而增加运输费用。为了解决这个问题，丰田公司改变了工序设计，把传统的以工艺技术为中心的“机群式”设备布置方式，改变为以品种为中心的“单元式”设备布置方式，即把功能不同的机群设备按产品加工工艺要求，集中布置在一起，组成U型加工单元，如图5—2所示。

图5—2　“U”型制造单元

加工单元内的设备布置紧凑、工序衔接紧密、零件传递方式简便，从而缩短了物流路线，简化了搬运作业，减少了零件制品在工序内的等待加工时间，尽管使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量生产和小批量运输甚至单件传送提供了基础。

（四）预防性设备维修(www.xing528.com)

JIT生产系统只为下游工作地保持很少的在制品，设备一旦出故障，就会立刻影响整个生产过程。为了消除设备故障造成的影响，要采用预防性维修策略。在设备出现故障之前，及时更换已磨损或已近老化的部件，把设备故障消灭在萌芽状态。设备操作者要担负起设备的日常养护的任务。

及时采取了预防性维修，设备也有偶然发生故障的情况。为了在偶然出现故障后能迅速恢复生产，要有一定数量的维修备件库存，并建立一支快速抢修队伍。必须注意，采取这些措施都会增加企业支出，因此要严格控制其规模和数量，避免走向另一个极端。

（五）多技能作业员

多技能作业员（或称“多面手”）是指那些能够操作多种机床的生产作业工人。多技能作业员是与设备的单元式布置紧密联系的。在U型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业，如一个工人要会同时操作车床、铣床和磨床等。

在由多道工序组成的生产单元内（或生产线上），一个多技能作业员按照标准作业组合表，依次操作几种不同的机床，以完成多种不同工序的作业，并在标准周期内，巡回U型生产单元一周，最终返回生产起点。多技能作业员和组合U 型生产线可以将各工序节省的零星工时集中起来，以便整数削减多余的生产人员，从而有利于提高劳动生产率。

（六）标准化作业

标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传递的重要前提。丰田公司的标准化作业主要包括三个内容：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量。

它把在标准周期时间内，每一位多技能作业员所承担的一系列作业标准化，以便保证在同一个生产单元内的所有作业员都能够在标准周期时间完成自己的全部作业，达到生产单元内的生产平衡。标准作业顺序是用来指示多技能作业员在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序。标准在制品存量是指在每一个生产单元内，在制品储备的最低数量。如果没有这些数量的在制品，那么生产单元内的一连串机器设备将无法同步作业。

（七）全面质量管理

在准时化生产体系中，工序之间的在制品储备量被限制在一个很低的水平上，在在制品储备量很低的生产环境中，对零部件和制品质量提出了很高的要求。如果各工序经常地生产出不合格的产品，那么生产就无法正常进行。因此，各工序必须确保为下道工序提供100%合格的零部件和产品。为此，企业领导必须认真学习贯彻ISO9000系列国际标准的要求，建立、健全质量体系，并使之有效运行，在产品质量产生和形成的全过程中，对影响产品质量的技术、管理和人员的因素严格的控制起来，稳定地生产出合格产品。

（八）供应商的合作

在日本，大多数实行准时生产的企业都把范围扩展到了供应商那里，要求供应商小批量、多批次、准时地将零件或原材料送到制造厂来。从不同组织之间的关系来看，相当于把制造厂的库房搬到了供应商那里。

过去，检查材料或外购件的质量，核对到货品种、数量是否符合订货要求，将不合格品退还供应商等工作都由购买者自己负责。在JIT生产方式下，由于只维持很小的库存，任何供应问题都可能引起整个生产过程中断。而且准时生产方式将检验到货质量等工作视为浪费，因为这些活动并不能使产品增值。因此，在JIT生产系统中把这些活动都转移到供应商那里去了，制造企业的工作变成了与供应商一起改进质量，使企业能获得质量稳定且可靠的产品。制造商的最终目的是把供应商变成一个高质量的生产者，它所提供的产品都是免检的，产品直接送到生产制造单元。

所以，在JIT生产的采购中，与供应商建立长期的、相互信任的良好关系是十分重要的。理想状态是供应商自己也是一个JIT生产方式的实施者。这样一来，企业就可以随时从供应商那里获得需要数量的、符合质量要求的产品了。