生产收货的质量检验一般是指产品最终检验（Final Quality Check，FQC），是在产品完成所有制程或工序之后，对最终产品的品质状况的检验。
下面用一个实例来说明生产收货的质量检验的应用。
1.业务需求
工厂MF01生产物料ZFINC1004，生产收货到库存里会产生04类型的检验批，使用决策将物料收货到以下的库存中：
1）非限制使用（To unrestricted use）。
2）至废品（To scrap）。
3）要样本使用（To sample usage）。
4）冻结库存（To blocked stock）。
5）新物料（To new material）。
6）至保留（To reserves）。
7）退货交货（Return delivery）。
2.业务分析
在检验批的使用决策中，除了将物料批次从质检库存移动到非限制库存，还可以移动到其他类型的库存地点。本节实现以下业务需求：
1）将检验合格的产量存入非限制使用库存。
2）将检验不合格的报废产量记录到废品。
3）将检验样本消耗的用量记录到样本使用。
4）将检验质量不达标但尚未报废的产量移动到冻结库存。
5）将检验质量主要指标达标，但次要指标没有达到计划标准的，降档为二级品并收货到新物料的非限制库存。
6）将检验质量不达标但尚未报废的，移动到特定的存储位置保存的冻结库存保留，该存储位置一般不再参与MRP运算。
7）对于采购物料的检验，清除工厂内库存量，准备作为退货交货返回给供应商。
3.后端配置
路径：SPRO→“质量管理”→“质量管理”→“基本设置”→“维护工厂等级设置”（Quality Management＞Quality Management＞Basic Settings＞Maintain Settings at Plant Level）。
如图8-54所示，设定工厂MF01的“样品的仓储地点”为“0002”，用于保留的冻结库存（Stor.loc.for reserves）。该存储位置用于存储质量有问题的等待进一步处理的物料，一般不再参与MRP运算，故应在MRP设定中排除该仓储地点。
图8-54 维护工厂质量库存地点（SPRO）
4.前端操作
如图8-55所示，为物料设定检验类型“04”，将“控制检验批”设定为“对每个物料凭证创建检验批”。不激活03类型的检验类型。
图8-55 设置检验类型（MM02）
如图8-56所示，为物料分配检验计划，用途为“5”（生产收货使用）。
图8-56 检验计划更改（QP02）(www.xing528.com)
如图8-57所示，创建生产订单，类型为PP01，工厂MF01，生产500pc，在当前日期生产。
图8-57 创建并下达生产订单（CO01）
如图8-58所示，对生产工单进行确认。
如图8-59所示，对生产订单进行收货，收货移动类型为“101”，收货库位为“0001”。
如图8-60所示，收货时将触发生产收货检验批。为该检验批进行检验值输入，并记录使用决策代码“A”。
如图8-61所示，在“检验批库存”选项卡，单击“建议”按钮，系统将建议移动499pc到非限制使用，移动1pc到样本使用（样本消耗详见第5.1节）。
如图8-62所示，如果有部分产品质量有问题，需要降档收货为二级品，可以单击“新物料”项目行的“物料”按钮，选择二级品的物料代码，输入收货批次，指定数量和新的库位“0003”。
图8-58 确认生产订单（CO11N）
图8-59 生产订单收货（MB31）
图8-60 记录使用决策（QA11）（一）
图8-61 记录使用决策（QA11）（二）
图8-62 记录使用决策（QA11）（三）
如图8-63所示，依次输入每一个过账数量，用于检验过账功能，其中保留过账的库位0002是后台配置的工厂冻结库存库位，不能在该QA11界面修改。
如图8-64所示，执行使用决策保存后，查看库存。可以看到，非限制使用有299pc，冻结库存30pc，至保留50pc。
图8-63 记录使用决策（QA11）（四）
图8-64 物料库存状态查询（MMBE）（一）
如图8-65所示，查看新物料库存，可以看到新物料在0003库位收货40pc。
表8-1列出了物料移动类型及其描述。
图8-65 物料库存状态查询（MMBE）（二）
表8-1 物料移动类型及其描述
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