TPM基础知识简介

2.2.3.1　TPM三大管理思想

(1)预防哲学:对设备如何进行修理大体可分为两大类,即事后修理和预防修理。实践证明,预防修理优于事后修理。但是,并不是对所有设备都进行预防修理,对影响生产较小的一般设备仍然采取事后修理的办法。

(2)零目标(零缺陷):追求设备故障(事故)为零、质量事故为零、安全事故为零、设备周期费用最经济的目标。

(3)全员参与和小团体活动:鼓励全体员工参与开展ZD小组(安全无事故小组)和QC小组(质量管理小组)活动。设备管理与ZD、QC活动的关系尤为密切,相互结合,彼此促进。日本企业的管理实践证明,TPM活动开展比较好的企业,往往也是QC小组活动历时较长、成就显著的企业。

2.2.3.2　TPM活动内容

TPM是把设备的综合效率提到最高为目标,在设备维修管理上,采取各种有效措施,以求故障最少,维修占用生产时间少,提高维修效率和设备开动率,更好地为生产服务。其主要内容如图2-3所示。

(1)两大基石。

①习惯性的点检:设备点检的主要目的是及早发现设备异常,并通过自主保全活动,及时消除这些异常问题,从而消灭设备故障“苗子”,避免设备事故的发生。推广TPM,是将设备点检工作制度化、习惯化。

图2-3　TPM活动内容

②改善维修:对于设备本身存在的设计、安装缺陷,通过技术革新进行改进与完善,从而减少或者杜绝设备异常发生,不断提升设备性能。

(2)八项活动释义。

①以操作者为中心——自主保全;

②以保全部门为主——计划保全;(https://www.xing528.com)

③生产影响较大的重点设备——预防维修;

④经常发生问题的部件、机构——改善维修;

⑤购置新设备时——维修预防;

⑥构筑产品品质的保全体制——品质保全;

⑦提升操作技能/保全技能——教育训练;

⑧安全、卫生和环境管理——环境安全。

2.2.3.3　TPM的手段和方法

TPM包含着一系列维修手段和方法,比较完整,有针对性,适合于各种不同的情况。这些手段和方法,都以降低设备整个寿命周期的费用为目的,如表2-2所示。

表2-2　TPM的手段和方法

(1)预防维修:包括日常维护、预防性检查、定期的预防性计划修理(根据日常点检、巡检所取得的有关信息,在设备发生故障前,进行有计划的预防性修理)。

(2)改善维修:如果设备中某个机构或者某个零部件多次发生重复性故障,就要认真分析原因,判断是属于操作问题还是机器本身的设计缺陷。如果属于设计性缺陷,如材料选材问题、结构设计问题、零件强度问题等,要针对问题进行改造、改善维修,消除问题产生的原因。

(3)维修预防:这是设备的设计和安装所固有的特性,它涉及设备运行的经济性、安全性和精确度。在设备设计、选型、购置时要考虑到可靠性、维修性及其经济运行费用。

(4)事后修理:是在设备发生故障后再进行修理的方式。一般是对利用率较低,有代用设备、出了故障不影响生产计划完成,以及容易修理、价格便宜的非关键设备实行事后修理。采用事后修理,也是从全面经济效果出发,实践证明,这类设备采用事后修理比预防修理费用低。因此,应当改变全盘否定事后修理的观点。