费用定量计算确定最佳维修方案

（1）维修方式确定的逻辑过程 把每个管理单元固有的基础数据11项、适应性维修数据7项的定量值输入计算机，按照理论公式求出每一维修方式及点检对象的平均故障间隔期（MT-BF）与平均修理间隔期（MTBR）；再根据计算得到的各项费用，计算并确定综合费用最小的维修方式。同时，给出最佳点检周期。

（2）设备劣化模型 在开发维修方式决策系统时，需要把设备的劣化作模型化处理。一般把劣化分为三个阶段：一是从设备使用开始到安全无缺陷的稳定阶段；二是缺陷发生的阶段；三是从缺陷到故障的阶段。

图3-6 维修方式与综合费用的关系图

（3）缺陷检查概率的计算

缺陷检查概率=P_tP_i

式中 P_t——技术缺陷检出概率，即当对存在缺陷的部件进行诊断时，能够检测出缺陷的概率，它是以点检结果或实际数据为基础的；(www.xing528.com)

P_i——点检周期概率，即当按照某一周期对设备点检时，恰好发生缺陷的概率。

（4）生产损失的定量化 生产损失是指由于外部原因或生产线本身的缺陷、故障而造成的停机损失。一般包括：能源供应短缺造成的损失，合格品率降低损失和设备故障减产损失等。

（5）适应性维修（AM）数据变更的模拟 在AM数据变化时，维修方式也应作出相应调整，计算机则依据输入的数据进行模拟，给出维修方式的比例选择。按照当时的认识，可选择的维修方式包括BDM（事后维修）、TBM（以时间为基础的预防维修）及CBM（状态维修）。

总结以上过程，按照定量计算，维修方式的决策逻辑框架可由图3-7给出。

图3-7 维修方式决策的逻辑框架