◇学习目标◇
1．能清晰、合理地撰写总结。
2．能有效进行工作反馈与经验交流。
◇学习过程◇
一、学习准备
任务书、数据的对比分析结果、电脑。
二、引导问题
1．请简单写出本次工作总结的提纲。
2．写出工作总结的组成要素及格式要求。
3．写出本次学习任务过程中存在的问题，并提出解决方法。
4．写出本次学习任务中你认为做得最好的一项或几项内容。
5．完成工作总结，提出改进意见。
◇知识链接◇
一、刮削概述
1．刮削原理
用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法称为刮削。在工件或校准工具上涂一层显示剂，经过推研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；经过反复推研、刮削，使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。
2．刮削的特点及作用
刮削具有切削用量小、切削力小、装夹变形小的特点，所以能获得很高的尺寸精度、形状和位置精度、接触精度、传动精度和很小的表面粗度值。
刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮、刮花。
3．刮削工具及显点
刮削的工具有刮刀、校准工具及显示剂。
（1）平面刮刀。
平面刮刀用于平面刮削和平面刮花。刮刀一般采用T12A或弹性较好的GCr15滚动轴承钢制成，并经热处理淬硬。
（2）曲面刮刀。
曲面刮刀用于刮削曲面。曲面刮刀的种类有三角刮刀及柳叶刮刀、蛇头刮刀。
（3）校准工具。
校准工具是用来研点和检验刮削表面准确情况的工具。常用的校准工具有校准平板、直尺、角度尺等。
（4）显示剂。
1）显示剂的种类。
①红丹粉：红丹粉有铅丹和铁丹两种，它们分别由氧化铅和氧化铁加机油调和而成。前者呈橘红色，后者呈橘黄色，主要用于刮削表面为铸铁或工件的涂色。
②蓝油：用蓝粉和蓖麻油调和而成，主要用于精密工件、有色金属用合金在刮削时的涂色。
2）显点方法。
①中、小型工件的显点：一般中、小型工件刮削推研时，是校准平板不动，将被刮研的平面涂均显示剂后，在平板上进行推研。若工件长度较长，推研时超出平板部分的长度，要小于工件长度的1/3。
②大型工件显点：大型工件显点，一般都是工件固定，而把显示剂涂在被刮削的平面上，用校准工具在被刮削的平面上进行推研。
③形状不对称工件显点：工件在推研时一定要根据工件的形状，在不同位置施以不同大小及方向的力。
4．刮削精度检验
接触精度常用25 mm×25 mm正方形方框内研点数检验；形状位置精度用框式水平仪检验；配合间隙用塞尺检验。
二、刮削技能训练
1．平面刮削姿势
（1）手刮法。
手刮法如图3-1所示。
图3-1 手刮法
（2）挺刮法。(www.xing528.com)
将刮刀柄顶在小腹右下部肌肉处，左手在前，手掌向下；右手在后，手掌向上，距刮刀头部80 mm左右处握住刀身。刮削时刀头对准研点，左手下压，右手控制刀头方向，利用腿部和臂部的合力往前推动刮刀；随着研点被刮削的瞬间，双手利用刮刀的反弹作用力迅速提起刀头，刀头提起高度约为10 mm，如图3-2所示。
图3-2 挺刮法
2．刮削步骤
（1）粗刮：用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属，使其很快去除刀痕、锈斑或过多的余量。粗刮的方法是用粗刮刀连续推铲，刀迹连成片。在整个刮削面上要均匀刮削，并根据测量情况，对凸凹不平的地方进行不同程度的刮削。第一遍粗刮时，可按着刨刀刀纹或导轨纵向的45°方向进行；第二遍刮研时，则按上一遍的垂直方向进行（即90°交叉）粗刮至25 mm×25 mm内有2～3个研点时，粗刮结束。
（2）细刮：用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点，使刮削面进一步改善。刮研时，刀迹宽度应为6～8 mm，长为10～25 mm，刮深为0.01～0.02 mm。按一定方向依次刮研。刀迹按点子分布且可连刀刮。刮第二遍时，应以上一遍交叉45°～60°的方向进行。随着研点的增多，刀迹要逐步缩短。要一个方向刮完一遍后，再交叉刮削第二遍，以至削除原方向上的刀迹。刮削过程中要控制好刀头方向，避免在刮削面上划出深刀痕。显示剂要涂抹得薄而均匀，推研后的硬点应刮重些，软点应刮轻些，直至显示出的研点硬软均匀。在整个过程中，刮削面上每25 mm×25 mm内有12～15个研点时，细刮结束。
（3）精刮：用精刮刀采用点刮法以增加研点，进一步提高刮削面精度。刮削时，刀迹宽度为3～5 mm，长为3～6 mm，并且找点要准，落刀要轻，起刀要快。在每个研点上只刮一刀，不能重复，刮削方向要按交叉原则进行。最大、最亮的研点全部刮去，中等研点只刮去顶点一小片，小研点留着不刮。当研点逐渐增多到每25 mm×25 mm内有20个研点以上时，就要在最后的几遍刮削中，让刀迹的大小交叉一致，排列整齐美观，以结束精刮。
（4）刮花：刮花可增加刮研面的美观度，或使滑动表面之间形成良好的润滑条件，并且还可以根据花纹来判断平面的磨损程度。一般常见的花纹有斜花纹、鱼鳞花纹和半月形花纹。
3．原始平板的刮削
原始平板刮削一般采用渐进法刮削，即不用标准平板，而以三块（或三块以上）平板依次循环互刮、互研，直至达到要求，如图3-3所示。
图3-3 原始平板刮前步骤
先将三块平板单独进行粗刮，去除机械加工的刀痕和锈斑。对三块平板分别编号为1、2、3，按编号次序进行刮削，其刮削循环步骤如下：
（1）一次循环：先设1号平板为基准，与2号平板互研、互刮，使1.2号平板贴合。再将3号平板与1号平板、互研，单刮3号平板，使1、号平板贴合。然后用2、3号平板互研互刮，这时2号和3号平板的平面度略有提高。
（2）一次循环：在上一次2号与3号平板互研互刮的基础上，按顺序以2号平板为基准，1号与2号平板互研，单刮1号平板，然后3号与1号平板互研、互刮，这时3号和1号平板的平面度又有了提高。
（3）在上一次3号与1号平板互研、互刮的基础上，按顺序以3号平板为基准，2号与3号平板互研，单刮2号平板，然后1号与2号平板互研、互刮，这时1号和 2号平板的平面度进一步提高。
循环次数越多，则平板越精密，且每块平板上任意25 mm×25 mm内均达到20个点以上，表面粗糙度小于0.8 μm，且刀迹排列整齐美观，刮削完成。
4．平面刮刀的刃磨和热处理
（1）平面刮刀的几何角度，如图3-4所示。
图3-4 平面刮刀的几何角度
（2）粗磨，如图5所示。
粗磨时分别将刮刀两平面贴在砂轮侧面上。开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，不断地前后移动进行刃磨，使两面都达到平整，在刮刀前宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。然后粗磨顶端面，把刮刀的顶端放在砂轮轮缘止，平稳地左右移动刃磨，要求端面与刀身中心线垂直，磨时应先以一定倾斜角度与砂轮接触，再逐步按图3-5所示箭头方向转动至水平。如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削，甚至会出事故。
图3-5 粗磨
（3）热处理，如图3-6所示。
图3-6 热处理
将粗磨好的刮刀放在炉火中缓慢加热至780～800℃（呈樱红色），加热长度为 25 mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的盐水中）冷却，浸入深度为8～10 mm。 刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地少许上下移动，这样可使淬硬部分不留下明显界限。当刮刀露出水面部分呈黑色，由水中取出观察其刃部颜色为白色时，迅速把整个刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全冷后取出即成。热处理刮刀切削部分硬度应在HRC60以上，用于粗刮。精刮刀及刮花刮刀淬火时可用油冷却，刀头不会产生裂纹，金属的组织较细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60。
（4）细磨。
热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度要求。刮刀刃磨时必须经常蘸水冷却，避免刀口部分退火。
（5）精磨。
刮刀精磨须在油石上进行。操作时在油石上加适量机油，先磨两平面，直至平面平整，表面粗糙度＜0.2 μm。然后精磨端面，刃磨时，左手扶住手柄，右手紧握刀身，使刮刀直立在油石上，略带前倾（前倾角度根据刮刀β角的不同而定）地向前推移，拉回时刀身略微提起，以免磨损刃口，如此反复，直到切削部分形状和角度符合要求且刃口锋利为止。精磨如图3-7所示。
图3-7 精磨
5．刮削注意事项
（1）研点时，防止平板掉落砸伤脚。
（2）显示剂涂得适当。
（3）单人操作，禁止两人操作一块平板。
（4）严禁用刮刀玩耍。
（5）严禁窜岗或划伤已刮削的表面。
（6）操作姿势、动作正确。
（7）正确刃磨刮刀。
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