卧式加工中心液压故障排查与解决方案

在现场原始记录的基础上，对某卧式加工中心早期故障进行统计分析，结果表明机床本体故障占73%，数控系统故障占5%，附属装置故障占22%。在附属装置中，冷却系统故障占25%，整体防护系统故障占27%，液压系统故障占41%，润滑系统与气动系统故障占7%。液压系统故障率最高，说明卧式加工中心的液压系统是附属装置中可靠性的薄弱环节。因此，在选择液压件时应重点考虑其可靠性水平。统计中发现液压系统的早期故障模式主要为渗透油、零部件损坏和噪声超标，有9种故障现象，见表1-8。

表1-8 液压系统早期故障模式及故障现象

卧式加工中心液压系统的早期故障表现为三种模式：渗漏油、零部件损坏、噪声超标。

（1）渗漏油

1）油管与管接头质量不合格。油管与管接头为外购，由于在进厂前以及装配前缺乏严格的检验与控制，致使质量不合格的油管与管接头被装入主机。

2）装配质量不好。主要是管接头未拧紧及管接头处密封胶涂得不均匀。

（2）零部件损坏 油管与压力表是加工中心使用早期容易损坏的零件，损坏的原因主要是油管与压力表质量不合格。油管与压力表为外购件，它们的质量不合格，进一步说明缺乏对外购件的优选以及装配前的严格检验。(www.xing528.com)

（3）噪声超标

1）过滤器堵塞。由于过滤器容量设计不足，从而引起过早堵塞，致使液压泵噪声过大。

2）漏气。由于装配不良，造成管接头漏气，使空气进入吸油侧，导致液压泵噪声过大。

防止措施：根据加工中心早期故障部位及各故障模式的严重度分析结果，认为机械手与主轴箱是容易发生故障部位，渗漏油、零部件损坏、噪声超标是其主要的故障模式，因此，除对加工中心进行日常的维护工作，如加油、换油脂、点检、清洁、调整、校准等，还应该对其主要的故障模式进行预防性维修。

1）检查密封圈老化和磨损情况，防止其在高压下工作时被挤入密封间隙导致咬伤，从而造成泄漏。

2）检查缸口、轴头处是否有微尘，用柔软洁净的抹布擦拭，防止划伤零件表面，导致在划伤处出现泄漏。

3）严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度，对淬火件及油箱定期清洗、维修，对油液、密封件定期更换，注意加入油箱的新油必须经过仔细过滤和去除水分。此外应严格控制外购件的质量。