传统板料弯曲件冲压工艺探析

由于板料在弯曲过程中的回弹及弯边长度的波动，影响因素很多，很难准确掌握。当冲制精度较高的弯曲件时，在现场总是根据试模结果修正弯曲模，以达到消减回弹、补偿弯边长度波动的误差，获取较高精度的弯曲件。因为每批材料力学性能都有差别，板料质量，特别是表面质量，与其料厚偏差都有差异，故每批材料都要在试模即试弯冲压后，才能投产，以防弯曲件的回弹及尺寸超差。因此，长期以来，板料弯曲件都采用分序多模冲制的传统冲压工艺，即展开平毛坯由专用落料模，用板裁条料或带料冲出，弯曲由单工序弯曲模完成，而且多数是一个弯角用一套简单的弯曲模。弯曲件上有内孔、凹口或凸台等冲裁作业，也有用连续冲裁或复合冲裁模，在冲展开平毛坯时完成，但包括压花、沉孔、压筋、翻边等成形作业，多数用单工序成形冲模加工。一种弯曲件往往要用几套冲模冲制。这种老工艺的致命缺陷是：工序多、工艺路线长，使用冲模数量至少在两套以上；冲制工件重复入模定位，冲件精度低、互换性差；耗用工（台）时多，生产效率低。更主要的是操作危险性大，使用单工序冲模，特别是弯曲模，多为敞开式。弯曲毛坯入模大都为手工送料，易诱发压手断指人身伤害事故。

用传统工艺冲制板料弯曲件，也有以下优点：

1）使用模具结构简单，在小批量生产中，投产快、成本低、制修模简便。

2）分序多模冲压所需压力机吨位小，可用较小吨位压力机冲制更大尺寸的弯曲件。

3）工艺及弯曲模结构定型，可以平稳实施，没有技术风险。

由于下列一些原因，单工序弯曲模的应用至今仍十分广泛。(www.xing528.com)

1）弯曲件的结构工艺性不好，不适合或较难使用多工位连续式复合模、单工位综合式复合模一模成形。比较常见的是弯边长，弯曲角＜90°，弯曲时需要有较大的工作空间；弯曲件的弯曲角难以在冲压方向施力完成；弯曲件有多个不同弯曲方向的弯角；弯曲件的料厚t＞3mm，甚至超过4.75mm；弯曲件的尺寸过大，如展开毛坯尺寸长度L_max＞500mm。

2）弯曲件展开毛坯形状复杂并有异形群孔、有翻边、沉孔之类的成形作业，用连续冲压一模成形，模具结构过于复杂，技术上没有绝对把握。

3）材料供应渠道不稳定，经常以代用材料或边角余料生产。

4）多工位连续式复合模的设计与制造技术不过硬，缺乏经验。