现代冲压工艺技术应用于板料弯曲件制造

现代冲压技术将传统冲压技术，即为切削加工提供冲压毛坯的工艺技术，提升为直接冲制成品零件，改变了冲压工艺的毛坯生产性质；由传统冲压技术分序多模冲制一种零件，提升为一模成形，甚至一模多件，将冲压零件的工艺装备系数压缩到≤1，从而达到优质高产低消耗，获取更高的技术经济效益。

板料弯曲件的现代冲压工艺技术，是充分利用冲压材料的塑性，直接从板、条、带、卷等原材料，使用多工位连续式复合模，一模成形冲制出各种类型的板料弯曲件。

1.弯曲件的无搭边排样连续冲压一模成形工艺技术

展开平毛坯可进行无搭边排样，进行连续冲孔—剪截、弯曲复合冲压的连续冲压工艺技术是板料冲压的少废料与无废料冲压的先进的、值得大力推广的工艺技术。

弯曲件的展开平毛坯外形，符合无搭边排样的条件，或稍加修改可以实施无搭边排样，带有孔、切口、槽孔等冲裁作业部位或带有压花、压筋、翻边等成形作业部位的单角V形、L形或双角U形、多角形，以及可沿冲压方向施力弯成形的其他形状弯曲件，均可采用这种连续冲压工艺，实施如下工艺过程：

1）冲孔—剪截、弯曲二工步连续复合冲压工艺过程。

2）冲孔（含切口）—成形（一个或几个变形工步）—剪截、弯曲多工位连续复合冲压工艺过程。

采用上述工艺过程，可采用“直送法”将原材料送到各工位，一般用板裁条料，手工送进，见图5-53a、b、c。

图5-53 连续复合冲压的弯曲件排样图实例

a)、b)、c)无搭边排样实例 d）、e）、f）、g）整体落料后反顶嵌入原搭边框排样 h）单个半毛坯排样

2.弯曲件的有搭边排样连续冲压一模成形工艺技术

展开平毛坯进行有搭边排样并在落料后弯形的连续冲压工艺，是薄料、小尺寸、高精度弯曲成形件连续冲压的方法之一。

实施这种连续冲压工艺，一般均采用如下几种冲压工艺过程：

1）冲孔—成形—整体落料毛坯，并反顶嵌入原搭边框—弯曲成形的多工位连续冲压工艺过程，适用于料厚t＜2mm、外形简单、平滑，并可在一个工位上弯曲成形的冲压零件。该工艺过程是用送进原材料携带工件的方法，实现各工位间送进，可使冲模诸工位沿材料送进方向，在同一平面呈直线布置，故模具结构简单，见图5-53d～e。(www.xing528.com)

2）单个或组合片状平毛坯—冲孔—成形—弯曲成形的多工位连续冲压工艺过程，适用于料厚t＞1mm的冲压零件，展开平毛坯单个或两件组合由专用落料模提供，可用手工或滑板式送料系统逐件并用“料推料”传递法，推送入模连续冲压，见图5-53h。

3）冲孔—落料毛坯，并由落料凸模推出落料凹模底孔—用专门送料系统推送毛坯至弯曲工位—弯曲成形。这种连续冲压的工艺过程适用于复杂形状、需要横向施力弯曲成形的弯曲件。其冲模装有专用推送工件至弯曲工位的送料机构，可以进行自动连续冲压，见图5-54。

图5-54 诸工位呈L形布局排样实例

a）实例1 b）实例2

3.弯曲件的裁搭边排样连续冲压一模成形工艺技术

小尺寸、高精度、薄板料、复杂形状的弯曲件，依其具有多角、多凸台、多凹口等复杂外形为特征的展开平毛坯图，按连续冲压一模成形的冲压工艺方案，采用有搭边排样，用多工步分次逐步切除搭边与沿边的措施，在条料上获取弯曲件大部分外廓形状，仅留出中间搭边，作为送进原材料携带工件至各工位冲压加工的纽带，到最后工位弯曲后切断与原材料分离。弯曲件上的孔、内形、凸台、槽孔、凹口等平面冲裁加工，先于裁搭边开始，亦可穿插在各裁搭边工位中进行；弯曲件上需要压花、沉孔、打扁、打胖、压筋、翻边等成形加工的部位，应与裁搭边工位配合实施，如打扁使料减薄，需在其前一工位用裁搭边切口；翻边前预冲孔，则应在翻边成形的前一个工位冲出，一般这些成形工位安排在冲裁工步后进行，见图5-55。

图5-55 连续冲压弯曲件裁搭边排样实例

a）实例1 b）实例2

图5-55 连续冲压弯曲件裁搭边排样实例（续） c）实例3

该工艺的优点是，能确保冲模诸工位在同一凹模表面沿送料方向呈直线布置，可采用送进原材料携带工件实现对各工位送料，从而简化冲模结构并提高冲模的冲压精度。目前，国内在用多工位连续模一模成形冲制中小型弯曲件、复杂成形件中，广泛采用这种连续冲压工艺。