（一）对型砂的要求
为了减少砂型的反弹性变形，并使之容易拔模和落砂，保证铸件质量，对无箱射压造型型砂，国内外提出如表1-2所示的要求。
表1-2 无箱射压造型用砂的要求
（二）射砂压力和比压的选择
小尺寸砂型的DISA机，采用一次射砂，射砂压力为0.2～0.3MPa。砂型较大的DISA机，为了使砂型紧实度更均匀，采用两次射砂，用两个射阀，开启时间间隔0.1～0.2s。第一次射砂时间为0.2s，第二次射砂时间为1～1.5s，射砂压力为0.4MPa。射砂后硬度可达70左右。
最早的DISA机，合型时砂型系列的移动，全靠正压板的推动力，因此要求砂型能承受很大的压力。除要求型砂有很高的抗压强度外，还要求采用较高的比压，故最高比压为2.9MPa。比压过高，会出现反弹性变形等问题。较新式的机器，都采用了自动铸型输送机，它能承担起砂型系列向前移动所需力的90%，主机压实缸推出正压模板向前移动推动砂型并合型时，只需承担砂型系列总移动力的10%。这样，对型砂抗压强度的要求也有所降低，新机型的比压可在1.0～1.6MPa范围内选择。
（三）模板利用率和铸型最低抗压强度之间的关系
模板利用率U的定义（L、H的意义见图1-44）是：
式中 A（图中斜线部分）——模样、浇注系统等在分型面上的投影面积。
图1-44 模板利用率示意图
为了防止推裂砂型，必须对模板利用率加以限制。型砂抗压强度高，则模板利用率可以提高。模板利用率过高或型砂湿压强度过低，会导致第一块砂型被压碎或砂型系列推不动。简单的DISA造型线的模板利用率为40%～50%；当采用自动铸型输送系统时，模板利用率扩大到50%～60%。
（四）模板布置原则和模板高度限制
（1）要尽量提高模板利用率，同时要保证砂型抗压强度。
（2）造型室底板的磨损会造成正压模板起模的困难，故形状比较复杂、拔模斜度小或砂胎较高的模样，应布置在反压模板上。
（3）为了获得必要的砂型紧实度和抵抗浇注时金属液的作用力，模样必须有合理的吃砂量。合理的吃砂量与模样的高度有关，可按表1-3中的经验数据选用。
表1-3 垂直分型无箱造型的吃砂量 单位：mm
模样高度应受以下两种情况的限制：
（1）模样高度应在反压模板起模摆动曲线范围之内。不同型号造型机的反压模板，起模后有不同的摆动曲线，如图1-45所示。如果模样过高，处于摆动曲线之外，则模样必然碰撞造型室上部边缘，会把模样或机器撞坏。
（2）模样顶部不能对着射砂孔。否则影响射砂效果，而且严重磨损模样。所以射砂孔下方位置的模样高度不能只略低于摆动曲线。
因此推荐：当采用标准模板厚度（20mm）时，反压模板厚度与模样高度之和应小于E（见图1-45中E尺寸）；对2011型E为115mm；对2013型E为135mm。
图1-45 反压模板摆动曲线形成过程(www.xing528.com)
1—反压板；2—射砂孔；3—正压板
（五）芯头结构和下芯方法
下芯时用手工将砂芯放在下芯机（摆动式或平移式）的下芯框中，下芯框的每个芯头座钻有1～2个小孔，它与真空泵相通吸住砂芯，然后下芯框摆动90°或平移至造型机台面进行下芯。此时，下芯框通以压缩空气，促使砂芯与铸型结合并离开下芯框。为了确保砂芯能呈直立状态稳固地留在砂型内，而不致掉落下来，要求每个砂芯的上芯头做出挂钩结构，如图1-46所示。挂钩芯头的结构形式和尺寸参见图1-47。
由于造型节拍很短，因此要求下芯迅速。在一型多件的情况下，可把单个砂芯芯头互相连接，变为较大砂芯。每型的下芯数目一般不多于6个。
注意：挂钩芯头一定要布置在正压模板一侧，因为砂芯只能下在正压模板所形成的型腔内。
（六）加强砂型的通气
为了避免铸件产生气孔等铸造缺陷，应在铸型分型面上、芯头处及型腔四周做出通气道，从型的侧面上部或顶面接通大气。通气道一般宽5～10mm，深4～6mm。
图1-46 芯头挂钩的结构
图1-47 挂钩芯头的形式、尺寸及公差
（a）圆锥形挂钩（d=0.75D，H=1.5D）；（b）梯形挂钩
（七）造型室深度
造型室深度是正压模板与反压模板工作面之间的距离，即图1-48中的尺寸L。
造型室深度的确定原则是：防止正压模板和反压模板上模样相撞，保证紧实后型块两面型腔之间的距离不小于70mm。因此，当模样总高度增大时，造型室深度也应增加。造型室深度L按式（1-4）计算：
图1-48 造型室深度与模样高度的关系
式中 l m——两半模样总高度；
P、Q——两半模样高度；
N——压实后两面型腔之间的最小距离，要求大于、等于70mm；
K——砂型的压缩率，计算时K值取25%；
T——砂型厚度。
造型室深度决定于砂型厚度，其大小在使用中还要根据砂铁比（砂型重量/铁水重量）加以调整。砂铁比太小，型砂温度将升高。
机器的最大造型室深度C，对不同型号的机器各不相同，可参考有关机器说明书。
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