液压系统故障诊断方法优化

液压系统故障分析诊断是一个复杂的问题。 分析诊断之前应弄清楚液压系统的功能、传动原理和结构特点,然后根据故障现象进行判断,逐渐深入,逐步缩小可疑范围,确定区域、部位,直到某个液压元件。

(1）液压设备故障诊断方法

液压设备故障诊断方法可分为两种:简易诊断和精密诊断。

1)简易诊断技术

简易诊断技术是由维修人员利用简单的仪器和实践经验对液压系统出现的故障进行诊断,判别产生故障的原因和部位。 这是普遍采用的方法,可概括为看、听、摸、问、阅。 具体内容如下:

①看液压系统工作的真实现象。 看执行机构运动速度有无变化和异常现象,液压系统中各测压点的压力值有无波动,油液是否满足要求,是否有漏油现象。

②用听觉判别液压系统和泵的工作是否正常。 听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大,液压缸活塞是否有撞击缸底的声音,油路板内部是否有连续不断的泄漏声。

③用手摸运动中的部件表面。 摸油泵、油箱和阀体外表面的温度,感觉是否烫手;摸运动部件和管子,感觉有无振动;摸工作台,感觉有无爬行。

④向操作者询问设备运行状况,了解设备维修、保养和液压元件调节的情况。

⑤查阅设备技术档案中有关故障分析与维修的记录。(www.xing528.com)

通过上述程序,对设备故障情况有了详细了解,结合修理者实际维修经验和判断能力,可对故障进行简单的定性分析。 必要时,需停机拆卸某个液压元件,放到试验台作定量性能测试,才能弄清楚故障原因。

2)精密诊断技术

精密诊断技术是在简易诊断技术的基础上对有疑问的异常现象,使用各种监测仪器对其进行定量分析,从而找出故障原因。

状态监测用的仪器种类很多,通常有压力、流量、速度、位移和位置传感器,以及油温、油位、振动监测仪和压力增减仪等。 将监测仪器测量到的数据输入计算机系统,计算机根据输入的信号提供各种信息和各项技术参数,由此可判别出某个执行机构的工作状况,并可在屏幕上自动显示出来。 在出现危险之前可自动报警、自动停机或不能启动另外一个执行机构等。

(2）查定故障部位的方法

应用逻辑流程图可以查定较复杂液压系统的故障部位。

首先由维修专家设计逻辑流程图,并将逻辑故障流程图经过程序设计输入计算机中储存。 当某个部位出现不正常的技术状态时,计算机可帮助人们及时找到产生故障的部位和原因,使故障得到及时处理。 例如,如图7.1 所示的液压缸无动作,对这一故障可以从流程中一步一步地查找下去,最后找到发生故障的真实原因。

图7.1　逻辑流程图