如何控制支护设计与施工质量？

由于大奔流沟料场地质构造极其复杂，外层存在风化带，内部由于构造运动产生各种张剪节理、断层、破碎带及强卸荷带，为了边坡稳定性要求，料场支护采取了多种支护措施。

3.1　浅层支护

（1）全坡面喷混凝土C20厚10cm，在弱卸荷带范围内坡面设置挂网钢筋（6.5@30或6.5@20、@300主筋），其中主筋焊接到系统锚杆上，钢筋网与岩面左右确保10cm喷锚厚度。为了便于检查，用12、L=15cm钢筋垂直岩面每隔2m左右埋设厚度标示。喷锚前对坡面碎石、浮土及滴水点处理，喷锚完成后定期对受喷部位洒水养护。

（2）每级坡面布置5层系统锚杆，间排距3m×3m梅花形布置，其中上部4排32、L=9m锚杆，下部一排25、L=4.5m锚杆。锚杆孔采取M 20注浆，质量控制人员随机检查注浆饱满程度，对于未符合要求的锚杆孔进行补浆处理。

（3）在临近自然边坡，介于强弱卸荷带内边坡坡面上每15m坡高设置一排到三排332、L=16m锚筋束，倾角10°或60°，与锚索间隔布置，间距3m或6m。对于高程1775～1805m，1#及2#竖井上方及周边存在大量倒悬体及强卸荷带地质条件极差部位，设置间距1.5m、332、L=16m锚筋束。在锚筋束焊接安装过程中全程旁站，质检人员随时检查安装过程焊接部位质量，达到双面16 d，单面32d，控制锚筋束外漏长度，确保施工质量。

3.2　深层支护锚索施工程序

大奔流沟料场边坡锚索为单孔自由式多锚头防腐型，其主要施工工艺为：测量定位—钻孔—清孔—固结灌浆（如有）—扫孔—穿索—锚索制作—外锚墩混凝土浇筑—锚索灌浆—张拉、测试、锚固—外锚头保护。

3.2.1　钻孔施工要求

（1）设计孔径2000 k N为165 mm、1000 k N为140 mm，钻孔倾角10°、12°，并要求：

1）定位偏差不大于10cm。

2）开孔严格控制钻具倾角及方位角，当钻进20～30cm后应校核角度，在钻进中及时测量孔斜纠偏，终孔孔轴偏差不大于孔深的2%，方位角偏差不大于3°。

3）终孔孔深大于设计孔深40cm，孔径不小于设计孔径1cm。

4）钻孔过程中，如遇岩体破碎，岩溶洞穴、地下水渗漏严重或掉钻等难以钻进的问题时，应先固结再钻进。

（2）在满足（1）中要求的前提下，宜优先采用潜孔钻造孔。

（3）锚索锚固端应置于稳定基岩中，若孔深至设计深度时仍为破碎带或断层等软弱岩层时，适当延长孔深。

（4）钻孔完毕，须用高压风、水轮换冲洗钻孔，直至回水澄清并将钻孔吹干才可安装。对孔内存在的岩溶和破碎带，宜采用高压风吹净钻孔粉尘。验收合格后，做好孔口保护。

3.2.2　锚索安装

（1）锚索在搬运和装卸时应谨慎操作，严防与硬物摩擦，以免损伤PE护套；若破损，必须修复合格后方能安装。

（2）锚索穿索宜采用人工辅以机械方法进行，锚索弯曲半径不小于3m。

（3）安装前应对已钻好的孔进行检查，以便一次穿索成功，如有局部塌孔，应采取固灌及扫孔处理。

（4）锚索入孔时，注意保持排气管朝上，不得来回抽动锚索；送入孔道时速度均匀，防止损坏锚索体，否则应予更换。

（5）穿索后，应立即对进浆管进行通气检查，发现不通气时应采取有效措施处理。

（6）锚索安装完毕后，应对外露钢绞线进行临时防护。

3.2.3　外锚墩金属构件制作

（1）外锚墩金属结构包括钢垫板、钢套管、垫座混凝土钢筋等，应按设计要求加工，并焊接组装完毕。

（2）钢套管由壁厚2.5 mm的A3钢管加工而成，钢管入岩60 cm范围内应粘贴止水材料。

（3）钢垫板厚度应符合设计要求，加工后棱角圆滑、不带毛刺，导向管与钢垫板应垂直焊接牢固。

（4）组装后外锚墩钢结构应妥善保管，注意防水、防潮、防锈蚀。

3.2.4　外锚墩混凝土浇筑(www.xing528.com)

（1）外锚墩安装、浇筑前应清理坡面松动块体，并洗净岩面。

（2）按设计图纸进行锚墩钢结构和模板架立，安装钢结构时应注意导向管插入岩体深度满足设计要求，孔口管轴线与钻孔轴线对中重合，钢垫板与孔口管轴线垂直，并按要求预埋灌浆管、排气管、钢筋及其他埋件。

（3）锚墩采用等级为C35（7d）混凝土，混凝土浇筑时应注意锚墩下部的振捣，防止出现蜂窝麻面。

3.2.5　锚索灌浆

在锚墩拆模后即可进行锚索灌浆，并要求：

（1）灌浆水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，浆液为水泥净浆，水泥结石等级为C35（7 d）。灌注水灰比为（0.3～0.4）∶1，具体配比及外加剂掺量由试验确定。外加剂不得含有对锚索有腐蚀作用的成分。

（2）灌浆时应在排气管上安装压力表，采用有压循环灌浆法。开始灌浆时敞开排气管，以排出气体、水和稀浆，回浓浆时逐步关闭排气管，使回浆压力达到0.1～0.2 MPa、吸浆率小于0.4 L/min后，再屏浆30min即可结束。

（3）预固结灌浆，对于特殊地质特征采取预固结灌浆方法。按照施工技术要求，对现场施工中遇到的26个明显漏风、卡钻进行孔道预固结，其中22个孔分布在Ⅰ、Ⅱ区高程2061m以上，5个分布在Ⅱ、Ⅲ区高程1917～1896m。预固结灌浆浆液水灰比为0.35∶1，进浆管管径50mm，从孔口自流注入，并在孔口人工直接加入一定的砂、石粉、豆石、速凝剂等（加入量由现场监理及质检人员视具体情况而定），终止灌浆以孔口回浆为准。固结完毕，待凝24h后再进行扫孔。

（4）注浆过程控制。

1）灌浆前由监理工程师和工程技术人员共同对仪器设备认真检查：①对灌浆管路进行检查，确保管路连接正确和通畅；②对压力表进行检查，确保压力表量测准确；③注浆前对回浆压力表、漏浆设备等情况进行检查，保证锚索灌浆正常进行；全部合格后，由监理签发准灌证后方能开始灌浆。

2）灌浆自始至终采用纯水泥浆，水灰比为0.35∶1。灌浆前在孔口安装封闭器（只留进回浆管），开始时自流式灌入，至达孔口回浆比重不小于1.98后，再接回浆管返浆至注浆站。后期灌浆回浆压力以0.1～0.2 MPa为准，直至流量不大于0.4 L/min后再屏浆30mim即可。

3）灌浆过程中，当灌浆量大于2500 L时，孔口不返浆、不返风，按照监理指示待凝12～24 h以上（具体时间由现场监理人员视具体情况决定）。

4）个别超大灌浆孔在浆液中加入少量速凝剂，且在灌浆过程中均有质量控制人员对可能漏浆部位进行巡视检查。

5）灌浆过程中，质量控制人员自始至终对自动记录仪、浆液比重、流量、压力传感器准确性进行随机抽检记录。当浆液比重不合格时，现场直接弃浆处理。对自动记录仪计量误差超过5%的按照百分比进行扣除，待凝处理或屏浆结束后对自动记录仪进行检修，使误差控制在5%范围内。连续出现两次偏差，必须由厂家对设备重新率定。

6）无论是预固结灌浆，还是下索直接灌浆，对现场水泥使用情况及灌浆质量，按要求每班均进行台账记录，并由现场监理工程师签字确认。

此外，为控制灌浆量，施工过程中还采用了以下措施：①当一次灌浆量达到设计孔容仍无反应时（孔口不返风、不返浆），采用小流量（一般要求20 L/min以下）灌浆或间歇灌浆，间歇时间一般控制在3～15min，原则按防止堵管控制；②当一次灌浆量达到设计孔容2倍左右仍无反应时，作待凝处理，采用进浆管通风，将进浆管及孔道内浆液吹通，待凝时间至少12h以上，大部分在24h以上。

3.2.6　特殊孔固结灌浆

（1）固结灌浆采用自流式，对破碎段首部阻塞后采用全段一次灌浆，特殊情况下可适当缩减或加长，但不得大于10m。灌浆水泥采用P.O 42.5硅酸盐水泥，浆液采用水泥浆或水泥砂浆，水灰比为（0.4～0.5）∶1，其他事项按《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（DL/T 5148—2012）执行。

（2）如灌浆过程中出现严重串孔、冒浆、漏浆不起压，应根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆、细骨料混凝土、加速凝剂等方法进行处理，若仍难以解决，应及时通知监理、设计单位共同研究处理。

（3）扫孔作业宜在灌浆完成24h后进行，扫孔不得破坏缝内充填水泥结石，扫孔后应清洗干净。

3.2.7　锚索张拉过程控制

（1）浆液结石及锚墩混凝土强度未达到设计时间及强度值时，不得进行张拉。

（2）当锚索力损失超过设计值的10%时，应补偿张拉，一次补偿张拉至超张拉荷载，但补偿张拉最多两次。

（3）张拉设备率定。为保证张拉控制力的准确性，在张拉作业前须由资质单位对张拉系统（包括千斤顶、油管、压力表等）进行率定。张拉施工前对率定方程、率定日期、油泵、千斤顶型号严格检查，确保一一对应。

（4）张拉过程中，质检人员按照要求严格控制张拉力值及分级张拉时间。在张拉完成后对于未达到设计要求力值的锚索补偿张拉，达到要求的检查夹片、钢绞线有无破损，按照要求严格控制张拉施工质量。

3.2.8　锚头保护

（1）锚索张拉合格卸下千斤顶后，留10cm钢绞线，其余部分用砂轮切割机截去，锚头作永久防锈处理。

（2）二期混凝土应为一级配C25，严格按照配比施工。