该法系英国BDC公司于1977年提出，并建成自动化生产线。
1.基本原理和工艺过程
冷冻造型是在原砂中加入少量的水和微量的粘结剂（理论上不需要），使用液氮（-196℃）之类的低温制冷剂，将型砂冻结成硬块而获得有很高强度的铸型。
冷冻造型有不加粘结剂（冷冻后起模）和加粘结剂（冷冻前起模）两种制造工艺，其工艺流程如图1-42所示。
冻结铸型的方法一般有如下几种：①将铸型浸在液态氮中进行冻结的浸渍法（浸渍池用保温材料与外界隔热）；②从铸型上面喷吹液态氮使其固化的喷吹法；③通过冷冻室使其固化的低温室法。应用这些方法时，由于砂型导热性差，需大量的制冷剂。现已研究出一种压入法，如图1-43所示。导热性好的细铜管，从上面通入铸型内，从这些管子向砂中喷入压力为0.15～0.4MPa的液氮。
图1-42 冷冻造型工艺流程
据我国有关试验，对冷冻造型的效果与工艺得出如下结论。
1）用冷冻造型法成功地浇出铸钢件、灰铸铁件和球墨铸铁件。试验中从未发生过塌箱、呛火等现象。浇注过程平稳，铸件无气孔，型砂能自行溃散，铸件轮廓清晰，表面光洁。
图1-43 压入冷冻法示意图
1—模板 2、5—细孔 3—砂箱 4—铜管 6—盖板 7—铜管(www.xing528.com)
2）适当提高冷冻砂型的含水量，降低冷冻温度，是提高砂型抗压强度、硬度及延长放置时间的有效措施。试验证明，水分w（水）≈4%时，冷冻温度-50～-80℃就能满足造型的需要。冷冻造型可以得到与水玻璃砂CO2硬化铸型同等的强度。
3）粘土含量对w（水）＞4%的型砂的抗压强度、硬度，放置时间的影响并不明显。但对型砂湿压强度有显著影响。因此，在满足造型及起模需要的前提下，少加和不加粘土为好；如需加粘土，可控制在w（粘土）≤4%。
4）冷冻砂型的透气性，随冷冻温度的降低而增加。一般透气性可控制在300～400范围内。这时，浇注平稳，铸件不产生气孔缺陷。
5）冷冻铸型变形量很小，并有一定的规律性，因此能保证铸件良好的尺寸公差。
6）球墨铸铁铸件，可实现无冒口铸造，并能获得组织致密的铸件。
7）冷冻造型不会使灰铸铁件产生白口，不改变合金的基本组织。
2.冷冻造型的优缺点
优点：型砂混碾工艺简单，铸造过程对环境无污染，铸件落砂清理方便，极大地简化旧砂回用工艺及设备，节省能源及投资。所以冷冻造型是一种很有发展前途的造型方法。
缺点：目前液氮的价格较贵，需要低温储存设备。
最近，我国研究成功的内冷式电子冷冻铸造法是一种引人注目的新方法。它不用液氮而用电子冷冻。冷冻温度可达-35～-40℃，满足冷冻铸型的需要。铸型冷冻到所需温度后，电源反接，回熔型腔表面而起模。冷冻造型一般必须采用金属模样。
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