表面粗糙度优化方案

表面粗糙度是指加工表面的微观几何形状误差，一般是由切削过程中刀具相对于工件的运动轨迹（刀痕）、刀具和工件表面的摩擦、切削层金属的变形甚至撕裂以及工艺系统的振动等原因所致。表面粗糙度可在进给方向和切削速度方向上测量，通常所说的表面粗糙度是指进给方向上的。表面粗糙度的评定参数通常用轮廓的算术平均偏差Ra值表示。

表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性、耐蚀性、疲劳强度和接触刚度等都有很大影响，特别是对高速、重载零件影响尤为显著。为保证零件的使用功能，必须限制其表面粗糙度的数值。

1.实际表面粗糙度

在切削过程中，诸如积屑瘤、鳞刺、切削振动、切削刃不平整、工件材料组织的缺陷等因素都会影响表面粗糙度。实际表面粗糙度是这些影响因素叠加在理论表面粗糙度上的结果，所以实际表面粗糙度值往往比理论表面粗糙度值大得多。(www.xing528.com)

2.减小实际表面粗糙度的措施

在很多情况下，积屑瘤形成后，便相当稳定地冷焊在前面上，包裹着切削刃，代替切削刃切削，但由于积屑瘤的轮廓是非常不规则的，因而可在已加工表面上切出一道道平行的深浅和宽窄不同的犁沟，积屑瘤顶部常周期性地生成与脱落，脱落的积屑瘤碎片会镶嵌在已加工表面上，造成表面硬度不均、粗糙，表面质量恶化，切削过程不稳定。所以除了残留面积外，积屑瘤的生长与破碎对表面粗糙度的影响最大。

改善切削条件，如使用性能良好的切削液，破坏“冷焊”条件，采用高速切削等，抑制积屑瘤的产生，可以有效地降低零件的表面粗糙度值。