拉深件破裂大多数发生在工件壁部R角终点或稍下的位置，即所谓危险断面。造成破裂的主要原因如下：
1）模具不平。
2）上、下工作台面不平行。
3）材料伸长率不够。
4）凸、凹模圆角半径太小。
5）拉深系数太小，变形程度太大。
6）压边力太大。
有经验的人，通过观察就可以快速确定属于何种原因。例如，破裂断面占圆周的1／2～2／3的，属于模具不平；破裂断面等于或大于圆周的2／3的，说明上下模具工作面基本处于平行状态，应重点考虑前述原因的第4～第6项。(www.xing528.com)
其中，凹模圆角半径R凹太小时，材料有明显的变薄，这种现象表现为断裂带更接近于凹模圆角的位置，并可以从破裂处直接观测得到。
压边力太大时，材料表面原有的光泽被完全破坏，代之以因在重压下滑动产生的光泽。将工件对着亮光，调整压料面的角度，可以看到明显的反光。
听觉也可以作为判断中的辅助因素，模具不平时产生的破裂是从一侧或者说是一点开始的，声音较小且有拖长的感觉；而第3～第6项原因产生的破裂几乎是整个断面同时发生，所以后者发生时的声音比前者大，且干脆得多。
经过多次调整仍不能达到目的时，可进行下面的操作：
1）调换模具与压力机工作台的相对位置，如果破裂的起始点与模具的对应位置保持不变，说明上、下工作台面是平行的，而模具上下压料面不平。如果破裂的起始点与工作台的对应位置保持不变，则说明模具是平的，上、下工作台面不平行。
2）如果破裂的起始点不是固定在某一位置，而是在圆周内的不同位置变换，则在排除了凹模圆R凹太小时的原因之后，应是材料伸长率不够。
3）另外，如果凸缘发生严重的偏边，则应考虑：模具有少许不平，凹模R角粗糙度不一致，压料面或凹模平面粗糙度不一致。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
