FANUC 0i系统提供了多重复合型车削固定循环，主要用于粗/精车外形、内孔、钻孔、切槽和螺纹等加工，可进一步简化编程。其中，G71、G72和G73指令主要用于毛坯粗车，G70主要用于精车，G74和G75指令用于切槽和钻孔，G76指令用于螺纹加工循环。
1.外圆、内圆粗车循环（G71）
外圆、内圆粗车循环G71是一种复合固定循环，适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工。
（1）编程格式编程格式：
G71 U(∆d) R(e)
G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t)
其中：∆d为背吃刀量（半径指定）；e为退刀量；ns为精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf为精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；∆u为X轴向精加工余量；∆w为Z轴向精加工余量；f、s、t为F、S、T代码。
（2）说明外圆粗切循环过程如图2-42所示，当按照图2-42所示的精加工形状的路线A→B及每次背吃刀量，就会进行平行于Z轴的多次切削，最后再按照预留的径向精车余量∆u/2、轴向精车余量∆w/2，使用G70指令进行精加工。
1）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效，只有G71指令中指定的F、S功能有效。
2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减小；X轴、Z轴方向非单调时，ns→nf程序段中第一条指令必须在X、Z向同时有运动。
（3）编程实例下面以图2-43所示的零件为例来介绍G71指令。
图2-42 外圆粗切循环过程
图2-43 零件图
数控加工程序为：
Nl0 G99 GOO X200 Z200 T0101； 每转进给，快速移动到换刀点，选择1号刀导入1号刀补
N20 M03 S450； 主轴正转，转速450 r/min
N30 GOO X122 Zl0； 快速移动到起刀点（循环起点）
N40 G71 U2 Rl； 外圆粗切削循环
N50 G71 P60 Qll0 U2 W2 F0.2； 外圆粗切削循环
N60 G01 Z-30；
N70 X60 Z-60；
N80 Z-80；
N90 Xl00 Z-90；
Nl00 Z-110；
Nll0 X120 Z-130；
N120 GOO X200 Z200； 回换刀点
N130 M05； 主轴停止
N140 M30； 程序结束
2.端面粗车循环（G72）
端面粗切循环G72是一种复合固定循环，用于加工端面尺寸较大的零件，即所谓的盘类零件。
（1）编程格式编程格式：
G72 U(∆d) R(e)
G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t)
其中：∆d、e、ns、nf、∆u、∆w、f、s、t的含义与G71相同。
（2）说明端面粗车循环过程中，刀具是沿Z方向进刀，平行于X轴切削，如图2-44所示。
（3）编程实例 下面以图2-45所示的零件为例来介绍G72指令。
图2-44 端面粗车循环过程
图2-45 零件图
数控加工程序为：
Nl0 G99 GOO X200 Z200 T0101； 每转进给，快速移动到换刀点，选择l号刀导入1号刀补
N20 M03 S450； 主轴正转，转速450 r/min
N30 GOO G41 X165 Z2； 快速移动到起刀点（循环起点）
N40 G72 W4 Rl； 端面粗切削循环
N50 G72 P50 Q120 Ul Wl F0.2； 端面粗切削循环
N60 GOO Z-110；
N70 X160；
N80 Z-80；
N90 X120 Z-70；
Nl00 Z-50；
Nll0 X80 Z-40；
N120 X40 ZO
N130 GOO G40 X200 Z200； 回换刀点
N140 M05； 主轴停止
N150 M30； 程序结束
3.封闭切削循环（G73）
封闭切削循环G73是一种复合固定循环，该指令为按照一定切削形状，逐渐接近最终形状的循环切削方式。一般用于车削毛坯的形状已用锻造或铸造方法成形的零件粗车，加工效率高，其轨迹如图2-46所示。
图2-46 封闭切削循环轨迹
（1）编程格式编程格式如下：
G73 U(∆i) W(Ak) R(d)
G73 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t)
其中：∆i为X轴向总退刀量（毛坯切削余量），半径值指定。该值为正值、模态值，直到下此指定之前均有效。∆k为Z轴向总退刀量（毛坯切削余量）。该值为正值、模态值，直到下此指定之前均有效。d为粗切循环的次数，该值为模态值，直到下个指定之前均有效。ns为精加工轮廓程序段中开始程序段的段号。nf为精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。∆u为X轴向精加工余量。∆w为Z轴向精加工余量；f、s、t为F、S、T代码。
（2）说明
1）G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能应用该循环加工。在顺序号ns到nf之间的程序段，不能调用子程序。
2）ns的程序段必须为G00或G01指令，否则会报警。
3）G73指令一般用于车削毛坯的形状已用锻造或铸造方法成形的零件粗车，但也可用于没有预加工的毛坯棒料，此时会产生较多的空刀行程，因此应尽量采用G71和G72指令。
4）在粗车循环过程中，可进行刀具补偿功能。
（3）编程实例下面以图2-47所示的零件为例来介绍G73指令。
图2-47 零件图
数控加工程序为：
Nlo G99 GOO X200 Z200 T0101； 每转进给，快速移动到换刀点，选择1号刀导入1
号刀补
N20 M03 S450； 主轴正转，转速450 r/min
N30 GOO G42 X140 25； 快速移动到起刀点（循环起点）
N40 G73 U9.5 W9.5 R3； 封闭粗切削循环
N50 G73 P60 Q120 Ul W0.5 F0.2； 封闭粗切削循环
N60 GOO X20 ZO；
N70 Z-20：
N80 X40 Z-30；
N90 Z-50；
Nl00 G02 X80 Z-70 R20；
Nll0 GOt Xl00 Z-80；
N120 X105(https://www.xing528.com)
N130 GOO G40 X200 Z200； 回换刀点
N140 M05； 主轴停止
N150 M30； 程序结束
4.精加工循环（G70）
由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工，切除粗车循环中留下的余量。
（1）编程格式编程格式：G70 P(ns)Q(nf)
其中：ns为精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf为精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。
（2）说明
1）在G71、G72、G73程序应用示例中的nf程序段后再加上“G70 Pns Qnf”程序段，并在ns→nf程序段中加上精加工适用的F、S、T，就可以完成从粗加工到精加工的全过程。
2）精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在顺序号ns→nf程序段中的F、S、T才有效。
3）当G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段。
4）G70到G71～G73中的ns到nf程序段不能调用子程序。
5.端面深孔加工循环（G74）
端面深孔加工循环G74用于深槽的断屑加工，如果忽略了X（U）和P，只有Z轴的移动，则可作为Z向啄式钻孔循环，故又称深孔钻削循环。
（1）编程格式 编程格式：
G74 R(e)
G74 X(U) Z(W) P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F(f)
其中：e为分层切削每次退刀量，该值为模态值，直到下次指定之前均有效，由程序指令修改。X为X向终点绝对坐标。Z为最大切深点的Z向终点绝对坐标。∆i为沿轴向切完一个刀宽后退出，在X向的移动量（无符号值），单位为µm，半径值，其值小于刀宽。∆k为切槽过程中轴向（Z向）的切入量，单位µm。∆d为刀具在槽底的退刀量，用正值指定。f为切槽进给量。
图2-48 G74指令段内部参数示意图
（2）说明 G74指令段内部参数示意图如图2-48所示。在编程时，AB的差值为槽宽减去切刀宽度的差值。A点坐标根据刀具的位置和U的方向决定。在程序执行时，刀具快速到达A点，因此A点应在工件之外，以保证快速进给的安全。从A点到C点为切削进给，每次切深∆k便快速后退e值，以便断屑，最后到达C点。在槽底，刀具要横移，则要服从刀具结构，以免折断刀具。刀具退回到A点后，首先按∆i移动一个新位置，然后再执行切深循环，此时∆i需根据刀具宽度确定，直到达到整个槽宽为止。最后刀具从B点快速返回到A点，整个循环结束。
此外，如果省略X（U）和P，可进行钻孔加工，此时编程格式为：
G74 R(e)
G74 Z(W) Q(∆k) F(f)
图2-49 零件图
（3）编程实例下 面以图2-49所示的零件为例来介绍G74指令。
数控加工程序为：
Nl0 G99 G00 X200 Z200
T0101； 每转进给，快速移动到换刀点，选择1号刀导入l号刀补
N20 M03 S450； 主轴正转，转速450 r/min
N30 GOO XO Zl； 快速移动到起刀点（循环起点）
N40 G74 Rl； 钻孔切削循环，退刀量为1mm
N50 G74 Z-80 Q2000 FO.1；
N60 GOO Zl00； 快速退刀
N70 GOO X200 Z200； 回换刀点
N80 M05； 主轴停止
N90 M30； 程序结束
6.外圆、内圆切槽循环（G75）
外圆、内圆切槽循环（G75）可以实现内孔、外圆切槽的断屑加工，适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。
（1）编程格式 编程格式如下：
G75 R(e)
G75 X(U) Z(W) P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F(f)
其中：e为分层切削每次退刀量，该值为模态值，直到下次指定之前均有效，由程序指令修改。X为最大切深点的X轴绝对坐标。Z为最大切深点的Z向绝对坐标。∆i为切槽过程中径向X的切入量，单位为µm，其值小于刀宽。∆k为沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位µm。∆d为刀具在槽底的退刀量，用正值指定。f为切槽进给量。
（2）说明 G75指令段内部参数示意图如图2-50所示。在编程时，AB的差值为槽宽减去切刀宽度的差值。A点坐标根据刀尖的位置和W的方向决定。在程序执行时，刀具快速到达A点，因此A点应在工件之外，以保证快速进给的安全。从A点到C点为切削进给，每次切深∆i便快速后退e值，以便断屑，最后到达C点。在槽底，刀具要横移，则要服从刀具结构，以免折断刀具。刀具退回到A点后，首先按∆k移动一个新位置，然后再执行切深循环，此时∆k需根据刀具宽度确定，直到达到整个槽宽为止。最后刀具从B点快速返回到A点，整个循环结束。
图2-50 G75指令段内部参数示意图
图2-51 需要切槽加工的零件
（3）编程实例 下面以图2-51所示的需要切槽加工的零件为例来介绍G75指令。
数控加工程序为：
Nl0 G99 GOO X200 Z200 T0101；
每转进给，快速移动到换刀点，选择1号刀导入1号刀补
N20 M03 S450； 主轴正转，转速450 r/min
N30 GOO X32 Z-13； 快速移动到起刀点（循环起点）
N40 G75 Rl； 切槽切削循环，退刀量为1mm
N50 G75 X20 Z-40 P5000 Q9000 F0.5； X向背吃刀量5mm，Z向每次增量移动9mm
N60 GOO X50； 快速退刀
N70 GOO X200 Z200； 回换刀点
N80 M05； 主轴停止
N90 M30； 程序结束
7.复合螺纹切削循环（G76）
复合螺纹切削循环指令G76可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令。
（1）编程格式编程格式如下：
G76 P(m) (r) (a) Q(Admin) R(d)
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(∆d) F(L)
其中：m为精加工重复次数，可以是1～99次，用两位数表示。该值为模态值，直到下次被指定之前一直有效。r为螺纹尾部倒角量，是螺纹导程的0.0～9.9倍，以0.1为一档增加，设定时用两位数，即00～99，该值为模态值，直到下次被指定之前一直有效。α为螺纹刀尖角，可选择80º、60º、55º、30º、29º和0º。∆dmin为最小切入量，半径值指定，单位µm。由两位数规定。该值为模态值，直到下次被指定之前一直有效。车削过程中每次的背吃刀量为
，当计算深度小于此极限值时，背吃刀量锁定在这个值。d为精加工余量，X轴方向半径值指定，单位mm。该值为模态值，直到下次被指定之前一直有效。X(U)Z(W)为绝对坐标编程时，为螺纹终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹切削终点相对于循环起点的增量坐标值。指令中的X（U）的值，外螺纹为小径值，内螺纹为大径值。i为螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0；加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，i为负，反之为正。k为螺牙的高度（X轴方向的半径值），单位为µm。外螺纹按k=6459.5L，内螺纹按k=541.3P计算。∆d为第一次切入量（X轴方向的半径值），单位为µm；L为螺纹导程。
（2）说明 G76指令段内部参数示意图如图2-52所示。
1）螺纹切削时进给速度倍率、主轴速度倍率无效。
图2-52 指令段内部参数示意图G76
图2-53 零件图
2）螺纹切削循环起始点坐标X向，在切削外螺纹时，应比螺纹大径大2～3mm。Z向必须考虑空刀导入量。
（3）编程实例 下面以图2-53所示的零件为例来介绍G76指令。
数控加工程序为：
Nl0 G99 GOO X200 Z200 T0101；
每转进给，快速移动到换刀点，选择1号刀导入1号刀补
N20 M03 S450；
主轴正转，转速450 r/min
N30 GOO X65 Z4； 快速移动到起刀点（循环起点）
N40 G76 P010060 Q200 RO.1； 螺纹切削循环
N50 G76 X60.64 Z-110 RO P3680 Q1800 F6； 导程6mm
N60 GOO Xl00； 快速退刀
N70 GOO X200 Z200； 回换刀点
N80 M05； 主轴停止
N90 M30； 程序结束
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