缺陷识别与质量级别评定法则

在数字射线检测图像上，识别缺陷与进行质量级别评定，在基本知识方面与胶片射线照相检测技术相同。

正确地识别检测图像上的影像，判断影像所代表的缺陷性质，需要丰富的实践经验和一定的材料和工艺方面的知识，从而掌握主要的缺陷类型、缺陷形态、缺陷产生规律；必须理解射线检测影像形成的规律和特点，从而掌握缺陷影像在检测图像上显示的规律和特点。它们为分析影像的形成和缺陷影像可能发生的变化提供了基础。缺陷影像识别不是一个纯理论问题，需要经验的积累。

在上述基础上，判断缺陷影像的性质，一般地说，可以从影像的几何形状、影像的灰度分布和影像的位置三个方面进行分析：

1）不同性质的缺陷具有不同的几何形状和空间分布特点，由于检测图像上缺陷的影像是缺陷的几何形状按照一定规律在平面上投影形成的图形，因此检测图像上缺陷影像的形状与缺陷的几何形状密切相关。在分析影像的几何形状时应当考虑单个或局部影像的基本形状、多个或整体影像的分布形状、影像轮廓线的特点。应注意的是，对于不同的透照方式，同一缺陷在检测图像上形成的影像的几何形状可能发生变化。

2）影像的灰度分布是判断影像性质的另一个重要依据。不同性质的缺陷内在性质不同，因此不同性质缺陷对射线的吸收不同，形成的缺陷影像灰度也就不同。在分析影像灰度特点时应考虑影像灰度相对于工件本体灰度的高低、影像自身各部分灰度的分布特点。

3）缺陷影像在检测图像上的位置，也就是缺陷在工件中位置的反映，这是判断影像缺陷性质的另一个依据。缺陷在工件中出现的位置常具有一定的规律，因此影像所在的位置也与缺陷性质相关。某些性质的缺陷只能出现在工件的特定位置，对这类性质的缺陷，影像的位置将是识别缺陷的重要依据。

实际识别检测图像上影像的缺陷性质，是从上述三个方面进行综合考虑，做出判断。熟悉材料与工艺的主要缺陷，显然是识别缺陷影像的基本理论知识。这方面积累得越多、理解得越深刻，越可能正确地识别检测图像上的缺陷性质。

质量级别评定是按照工件验收标准（技术条件）的规定对工件质量级别做出评定的过程。一般说，质量级别评定工作可分为四步：

1）准备：主要是充分理解和掌握质量验收标准；

2）整理数据：对从检测图像得到的缺陷数据进行归纳、分析；

3）分级评定：依据质量验收标准的规定对工件的质量级别进行评定；

4）结论：依据质量分级的结果对工件质量进行评价。(www.xing528.com)

深刻地理解质量验收标准的规定，是正确完成质量级别评定的基础。

对于射线检测，关心的是验收标准关于内部缺陷的规定。验收标准关于内部质量的规定，一般都包括三方面的内容，即缺陷类型、缺陷数据测定和质量分级具体规定。

1）缺陷类型是质量验收标准依据缺陷对工件结构、性能的影响，进行的重新归纳、分类，规定质量分级时采用的缺陷类型。这时的缺陷类型可以不同于缺陷实际的性质。

2）缺陷数据测定方法是质量验收标准关于质量级别评定时缺陷的尺寸、数量等测定方法的规定。进行质量级别评定时，必须按照质量验收标准的规定，确定相关缺陷数据。

3）质量分级具体规定是质量验收标准关于质量级别的缺陷性质、数量、分布、位置允许性的规定。对其中涉及的概念、术语意义必须正确理解，否则不可能做出正确评定结论。

在进行质量级别评定前，应对质量验收标准的这些规定进行深入和全面的理解。

在数字射线检测图像的缺陷识别与质量级别评定时，常可运用数字图像处理软件，对检测图像进行适当处理、测量，这有助于正确、快速识别和评定检测图像影像。

对于数字射线检测图像上缺陷的识别与质量级别评定，需要注意的方面，除了胶片射线照相检测技术中指出的，检测图像上缺陷影像可能存在影像的投影重叠、影像畸变（得到的影像的形状与在射线投影方向截面的形状不相似）和一定程度的放大外，必须注意的是检测图像空间分辨率对缺陷影像的影响。特别是那些质量级别评定涉及缺陷影像形貌特点的缺陷。例如，常见的铝合金铸造针孔缺陷，其影像形貌与评定的质量级别密切相关，而其在检测图像上显示的影像形貌又与检测图像空间分辨率密切相关。图4-19显示的是同一铝合金针孔缺陷在不同空间分辨率检测图像上给出的影像。若对它们进行质量级别评定，空间分辨率低的检测图像的质量级别将明显不同于空间分辨率高的检测图像。

图4-19 空间分辨率对缺陷形貌显示的影响

a）空间分辨率较低 b）空间分辨率较高