（1）确定铰孔余量 铰孔前，一般先经过钻孔，要求较高的孔还需先扩孔或镗孔。铰孔余量的大小直接影响孔的质量。余量太小，不能把钻孔时所留下的孔壁痕迹全部铰去；余量太大，会使切屑挤塞在屑槽中，使切削液不能进入切削区，而严重影响孔的表面粗糙度，并使铰刀负荷过重而迅速磨损，甚至切削刃崩碎，孔径扩大。铰孔余量见表10-1。
表10-1 铰孔余量 （单位：mm）
（2）装夹工件 与钻孔时装夹工件的方法相同。
（3）调整主轴转速及进给量 铰孔的切削速度vc一般在5m/min左右，现选主轴转速n=75r/min（vc≈4.7m/min）；进给速度vf=60mm/min。
（4）铰孔步骤
1）对刀，同钻孔时碰刀法。
2）钻、铰第一孔。
①用φ3.15mm中心钻钻定位孔，主轴转速调整至950r/min。
②换装φ19.7mm钻头钻孔（当工件孔的位置精度要求高时，可采用钻、扩的方法），主轴转速调整至300r/min（vc≈18m/min）。
③换装φ20mm机用铰刀，用垂向机动进给铰孔。铰孔完毕，机动进给退出后停机。
3）钻、铰第二孔。
①移动纵向工作台50mm。
②按上述方法钻、铰出第二个孔。
（5）检测与质量分析
1）检测。
①测量孔径。用φ20+0.0520mm塞规检查过端，通过为合格，止端通过为不合格；或用内径千分尺测量孔径尺寸应为20～20.052mm。
②测量孔距。与钻孔测量方法相同。
③检查表面粗糙度。用目测或用样板比较法检查。
2）质量分析。
①孔径过大。
a.铰刀与孔中心不重合。应钻孔、扩孔、铰孔一次完成，校正主轴轴线与工作台台面垂直。
b.铰刀刃口径向圆跳动过大。
c.铰刀直径选择不正确。
d.铰削余量过大。(www.xing528.com)
e.切削速度选择太高。
②孔径较小。
a.铰刀磨损或磨钝。
b.使用硬质合金铰刀，材料较软而发生弹性变形。
c.切削液使用不当。
③孔呈多角形。
a.铰削量太大，铰刀刚性差，铰刀振动。
b.铰孔前，底孔圆柱度精度较差。
④孔轴线与基准面不垂直。
a.铰孔前，底孔轴线与基面不垂直。
b.主轴轴线与工作台面的垂直度较差。
c.装夹工件时未找正基面。
⑤表面粗糙度值过大。
a.铰削余量过大或过小。
b.铰刀切削刃不锋利及切削刃上有崩口、毛刺。
c.切削速度太高。
d.未用切削液或用不合适的切削液。钢件材料可用乳化液，铸铁材料用混合油。
（6）铰孔注意事项
1）在铣床上安装铰刀可用浮动连接和固定连接两种。如采用固定连接，须防止铰刀的径向圆跳动，否则孔径会超差。
2）如孔径精度较高，则必须用千分尺测量新铰刀外径尺寸。如过大，需研磨至要求尺寸后才能使用。
3）如孔的位置精度要求较高，则应钻、扩（或镗）、铰一次完成。
4）加工完毕，铰刀退出工件时不能停机，要待铰刀离开工件后再停机，更不能反转退刀。
5）铰刀是精加工刀具，用完后要擦干净涂油，放置时要防止切削刃碰坏。
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