螺旋槽时，应配置相应的交换齿轮，不能搞错。铣左螺旋槽时，应使传动轴数为双数。
4）选用直径d=10mm的麻花钻与直径d=12mm的键槽铣刀，并用千分尺检验键槽铣刀直径应在12-0.025-0.047mm范围内。
5）装夹工件，安装尾座并校验工件同轴度。安装尾座后复验工件上素线平行度和工件同轴度，手摇纵向工作台手柄，检验螺旋槽及其运动松紧程度。
6）调整分度定位销，选用66孔圈，同时适用60°、210°、90°夹角螺旋槽铣削操作需要。
（2）铣削步骤
1）把游标高度卡尺划线头调整至分度头主轴水平位置中心高，转动分度手柄使0°位置中心线Ⅰ处于水平中心位置，然后转过90°使中心线Ⅰ处于垂直中心位置。
2）调整纵向工作台，用端面对刀法使铣刀中心距离工件端面（基面）20mm，然后插入分度定位销。
3）用环表法使铣刀处于工件中心位置。
4）换用中心钻钻定位孔，用d=10mm的麻花钻在圆Ⅰ上钻落刀孔。钻孔深度从钻头顶部计算为9mm。
5）换用直径d=12mm的键槽铣刀，用百分表校验铣刀刃与铣床主轴同轴度误差小于0.05mm。
6）升高垂向工作台，表面切入0.10mm左右，沿螺旋槽试切一次。试切时在纵向工作台侧面和纵向手柄刻度盘以及分度头主轴刻度盘上用粉笔做好铣削始、终位置记号。分度头主轴刻度盘上始、终位置记号间夹角应为60°，工作台始、终位置记号间应相距60mm。而在始、终位置用手转动铣刀观察刃尖轨迹，起始位置应与圆Ⅰ吻合，终止位置应与圆Ⅱ吻合。(www.xing528.com)
7）垂向下降，退出铣刀回复至圆Ⅰ位置，升高垂向工作台，控制铣削深度为10mm，然后按试切记号铣出0°～60°右螺旋槽。
8）下降垂向工作台，使铣刀脱离螺旋槽，按60°～270°螺旋槽重新配置交换齿轮，并检验导程和螺旋方向。
9）重复操作过程1），此时被校中心线为中心线Ⅱ。重复操作过程2），此时距离端面为80mm。重复操作过程6），此时分度头始、终位置记号间夹角应为210°，工作台始、终位置记号间相距20mm，而在始、终位置用手转动铣刀观察刃尖轨迹，起始位置应与圆Ⅱ吻合，终止位置应与圆Ⅲ吻合。重复操作过程7），铣出60°～270°左螺旋槽。
10）按8）、9）方法，对应各项数据，铣出270°～360°左螺旋槽。
（3）操作注意事项
1）铣削凸轮螺旋槽时振动比较大，因此分度头蜗轮蜗杆啮合间隙和纵向工作台间隙，以及交换齿轮间隙均要调整适当，否则会产生打刀，甚至损坏工件。
2）较小导程的螺旋槽应手摇分度手柄进行铣削。
3）较宽的螺旋槽可用直径小于槽宽的铣刀进行粗铣，然后用等于槽宽的立铣刀进行精铣。
4）试切做始、终位置记号时应注意间隙方向，以免开始铣削时工件产生窜动，损坏刀具或产生位移而影响加工精度。
5）若有条件，加工左螺旋槽时采用右旋右刃铣刀；加工右螺旋槽时采用左旋左刃铣刀。
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