如何选择数控车削切削用量

数控车削过程中的切削用量是指切削速度、进给速度（进给量）和背吃刀量三者的总称，不同车削加工方法的切削用量如图2-23所示。

图2-23 不同车削加工方法的切削用量

切削用量的选择原则：在保证零件加工精度和表面粗造度的情况下，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具寿命，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低加工成本。另外，在切削用量的选择过程中，应充分考虑切削用量各参数之间的关联性。例如，用同一刀具加工同一零件，当选用较大的背吃刀量时，则应取较小的进给速度；反之，当选用较小的背吃刀量时，则可选取较大的进给速度。

1.背吃刀量的选择

粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。在加工余量过大、工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况下，可分多次走刀。切削表面有硬皮的铸锻件时，应尽量使a_p大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。

在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。

2.进给速度（进给量）的确定(www.xing528.com)

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。

3.切削速度的确定

切削速度v_c可根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。

粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。

切削速度v_c确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式来确定主轴转速n（r/min）。

在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式来进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金刀具切削用量的推荐值见表2-5。