如何选择适合加工的设备及工件固定方法？

相关知识

一、机械加工误差

机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数（几何尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。加工误差越小、符合程度越高，加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种提法。因此，加工误差的大小反映了加工精度的高低。

零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。零件加工表面的几何尺寸、几何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。工件与刀具分别安装在机床和刀架上，在机床的带动下实现运动，并受机床和刀具的约束。所以，工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映在零件的加工误差上。由于工艺系统各种原始误差的存在，如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等，使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。这些误差产生的原因可以归纳为以下几个方面。

1．加工原理误差

加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。

对于加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，常采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。

车削蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即mπ），其中m是模数，而π是一个无理数，但是车床配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π=3.1415）计算，这将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。

在实际生产中，采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓，虽然会带来加工误差，但往往可以简化机床或刀具结构，降低生产成本，提高生产效率。因此，只要将这种加工原理误差控制在允许的范围内，在实际的生产过程中是完全可以使用的。

2．工艺系统的几何误差

由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。

3．工艺系统受力变形引起的误差

工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏已调整好工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。

4．工艺系统受热变形引起的误差

在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。

5．工件内应力引起的加工误差

内应力是工件自身的误差因素。工件冷热加工后会产生一定的内应力，通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。

6．测量误差

在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。

二、工艺系统误差

工艺系统的几何误差主要是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差。这类误差在加工过程开始之前已经客观存在，并在加工过程中反映在工件上。

1．机床的几何误差

机床的几何误差是通过各种成形运动反映到加工表面的，机床的成形运动主要包括两大类，即主轴的回转运动和移动件的直线运动。因而分析机床的几何误差主要包括主轴的回转运动误差、导轨导向误差和传动链误差。

1）主轴的回转运动误差

主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相对于理论回转轴线的偏移。由于主轴部件在制造、装配、使用中等各种因素的影响，会使主轴产生回转运动误差，其误差形式可以分解为轴向窜动、径向跳动和角度摆动三种。

（1）轴向窜动。

轴向窜动是指瞬时回转轴线沿回转轴线方向的轴向运动，如图3-21所示，它主要影响工件的端面形状和轴向尺寸精度。

（2）径向跳动。

径向跳动是指瞬时回转轴线平行于平均回转轴线的径向运动量，如图3-22所示，它主要影响加工工件的圆度和圆柱度。

主轴径向跳动误差测量

图3-21　轴向窜动

图3-22　径向跳动

（3）角度摆动。

角度摆动是指瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度做公转，如图3-23所示。它对工件的形状精度影响很大，如车外圆时，会产生锥度。

图3-23　角度摆动

2）影响主轴回转运动误差的主要因素

影响主轴回转运动误差的因素较多，主要有主轴误差和轴承误差两方面。

（1）主轴误差。

主轴误差主要包括主轴支承轴颈的圆度误差、同轴度误差（使主轴轴心线发生偏斜）和主轴轴颈轴向承载面与轴线的垂直度误差（影响主轴轴向窜动量）。

（2）轴承误差。

主轴采用滑动轴承支承时，主轴轴颈和轴承孔的圆度误差对主轴回转精度有直接影响。

譬如，对于工件回转类机床，切削力的方向大致不变，在切削力的作用下，主轴轴颈以不同部位与轴承孔的某一固定部位接触，此时主轴轴颈的形状误差即为影响回转精度的主要因素，如图3-24所示。

对于刀具回转类机床，切削力的方向随主轴回转而变化，主轴轴颈以某一固定位置与轴承孔的不同位置相接触，此时轴承孔的形状精度即为影响回转精度的主要因素，如图3-25所示。

图3-24　工件回转类机床

图3-25　刀具回转类机床

对于动压滑动轴承，轴承间隙增大会使油膜厚度变化大、轴心轨迹变动量加大。

主轴采用滚动轴承支承时，内外环滚道的形状误差、内环滚道与内孔的同轴度误差、滚动体的尺寸误差和形状误差，都对主轴回转精度有影响。主轴轴承间隙增大会使轴向窜动量与径向圆跳动量增大。

主轴采用推力轴承时，其滚道的端面误差会造成主轴的端面圆跳动。角接触球轴承和圆锥滚子轴承的滚道误差既会造成主轴端面圆跳动，又会引起径向跳动和摆动。

3）主轴回转误差对加工精度的影响

在分析主轴回转误差对加工精度的影响时，首先要注意主轴回转误差在不同方向上的影响是不同的。

在车削圆柱表面时，回转误差沿刀具与工件接触点的法线方向分量ΔY对精度影响最大。

如图3-26所示，反映到工件半径方向上的误差为ΔR=ΔY，而切向分量ΔZ的影响最小；当存在误差ΔZ时，反映到工件半径方向上的误差为ΔR，其关系式为

整理中略去高阶微量ΔR2项，可得

假设ΔZ=0.01 mm，R=50 mm，则ΔR=0.000 001 mm，此值完全可以忽略不计。

图3-26　车床主轴回转误差对加工的影响

提示：

一般称法线方向为误差的敏感方向，切线方向为非敏感方向。分析主轴回转误差对加工精度的影响时，应着重分析误差敏感方向的影响。

主轴的纯轴向窜动对工件内、外圆加工没有影响，但会影响加工端面与内、外圆的垂直度误差。主轴每旋转一周，就要沿轴向窜动一次，向前窜的半周中形成右螺旋面，向后窜的半周中形成左螺旋面，最后切出如端面凸轮一样的形状，并在端面中心附近出现一个凸台。当加工螺纹时，主轴轴向窜动会使加工的螺纹产生螺距的小周期误差。

提高主轴回转精度的措施有以下几种。

（1）采用高精度的轴承。

获得高精度的主轴部件的关键是提高轴承精度。因此，主轴轴承，特别是前轴承，多选用D、C级轴承；当选用滑动轴承时，则采用静压滑动轴承，以提高轴系刚度，减少径向圆跳动。其次是提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合零件的有关表面的加工精度，对滚动轴承进行预紧。

（2）使主轴回转的误差不反映到工件上。

譬如采用死顶尖磨削外圆，只要保证定位中心孔的形状、位置精度，即可加工出高精度的外圆柱面。

4）机床导轨误差

机床导轨副是实现直线运动的主要部件，其制造和装配精度是影响直线运动精度的主要因素，导轨误差对零件的加工精度产生直接的影响。不同平面内的导轨误差对不同机床有着不同影响，分析导轨误差对零件加工精度的影响时应具体问题具体分析。

5）机床的传动误差

对于某些加工方法，为保证工件的精度，要求工件和刀具间必须有准确的传动关系。此时，机床的传动误差将影响工件的加工精度。

如车削螺纹时，要求工件旋转一周刀具直线移动一个导程，那么车床丝杠导程和各齿轮的制造误差都必将引起工件螺纹导程的误差。

为了减少机床传动误差对加工精度的影响，可以采用以下措施：

□　减少传动链中的环节，缩短传动链；

□　提高传动副（特别是末端传动副）的制造和装配精度；

□　消除传动间隙；

□　采用误差校正机构。

想一想：在车床上加工工件端面时，若刀具直线运动方向与工件回转运动轴线不垂直，对零件加工精度有什么影响？

2．工艺系统的其他几何误差

1）刀具误差

刀具误差主要指刀具的制造、磨损和安装误差等，刀具对加工精度的影响因刀具种类不同而不同。

一般刀具（如普通车刀、单刃镗刀、平面铣刀等）的制造误差，对加工精度没有直接的影响。但当刀具与工件的相对位置调整好以后，在加工过程中，刀具的磨损将会影响加工误差。

定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀、槽铣刀等）的制造误差及磨损误差均会直接影响工件的加工尺寸精度。

成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、齿轮刀具等）的制造和磨损误差主要影响被加工工件的形状精度。

2）夹具误差

夹具误差主要是指定位误差、夹紧误差、夹具安装误差和对刀误差以及夹具的磨损等。

3）调整误差

零件加工的每一道工序中，为了获得被加工表面的形状、尺寸和位置精度，必须对机床、夹具和刀具进行调整，而采用任何调整方法及使用任何调整工具都难免带来一些原始误差，这就是调整误差。

三、工艺系统受力变形对加工误差的影响

由机床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统，在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力等的作用下，会产生相应的变形（弹性变形及塑性变形）。这种变形将破坏工艺系统间已调整好的正确位置关系，从而产生加工误差。

例如车削细长轴时，工件在切削力作用下的弯曲变形，加工后会形成腰鼓形的圆柱度误差，如图3-27（a）所示；又如在内圆磨床上用横向切入磨孔时，由于磨头主轴的弯曲变形，使磨出的孔会带有锥度的圆柱度误差，如图3-27（b）所示。

图3-27　工艺系统受力变形引起的加工误差

工艺系统受力变形引起的加工误差

1．工艺系统受力变形对加工精度的影响

（1）工艺系统受力点变化会引起形状误差，如上述案例。但工艺系统随受力点位置变化不同，其变形也不同，具体问题应具体分析。

（2）加工毛坯形状不规则的零件时，由于在同道工序中的切削量不同，而使刀具与工件之间的切削力不同，从而使工件或工艺系统变形量也不同，导致工艺系统产生与毛坯形状变化相应的变形，这种现象称为“误差复映”，如图3-28所示。

例如由于工件毛坯的圆度误差，使车削时刀具的切削深度在αp1与αp2之间变化，因此，切削分力F也随切削深度αp的变化由Fmax变到Fmin。此时，工艺系统将产生相应的变形，即由y1变到y2（刀尖相对于工件产生y1到y2的位移），这样就形成了被加工表面的圆度误差。

（3）其他力引起的加工误差。(https://www.xing528.com)

①由重力引起的加工误差。

在工艺系统中，由于零部件的自重也会引起变形，如龙门铣床、龙门刨床刀架横梁的变形，镗床镗杆的下垂变形等，都会造成加工误差。

②夹紧力引起的加工误差。

在加工刚性较差的工件时，若夹紧不当，则会引起工件的变形而产生形状误差。

③由传动力引起的加工误差。

在机床上加工零件时，由于传动力引起的工艺系统变形也会造成加工误差。

④由惯性力引起的加工误差。

在切削加工中，高速旋转的零部件（包括夹具、工件和刀具等）的不平衡将产生离心力，在每一转中不断地改变着方向，将使工艺系统的受力变形也随之变换而产生加工误差。

图3-28　误差复映

2．减少工艺系统受力变形的措施

减少工艺系统的受力变形，是机械加工中保证产品质量和提高生产效率的主要途径之一。根据生产的实际情况，可采取以下几方面的措施。

1）提高接触刚度

由于零件表面存在着宏观和微观的几何误差，其接触刚度一般低于实体零件的刚度。所以，提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键。

常用的方法是改善工艺系统主要零件接触表面的配合质量，如机床导轨副的刮研、配研顶尖锥体与主轴和尾座套筒锥孔的配合面、研磨加工精密零件用的顶尖孔等。提高接触刚度的另一措施是预加载荷，这样可以消除配合面间的间隙，而且还能使零部件之间有较大的实际接触面，减少受力后的变形量。预加载荷法常在各类轴承的调整中使用。

2）提高工件刚度

在加工中，由于工件本身刚度不足，故容易产生变形，特别是加工叉类、细长轴等结构的零件，变形较大。其主要措施是缩小切削力作用点到工件支承面之间的距离，以增大工件加工时的刚度。

3）提高机床部件刚度

在切削加工中，由于机床部件刚度低而产生变形和振动，会影响加工精度及生产率，所以加工时常采用一些辅助装置，以提高机床部件的刚度。

4）合理装夹工件以减少夹紧变形

对于薄壁零件的加工，夹紧时必须特别注意选择适当的夹紧方法，否则会引起很大的形状误差。

四、工艺系统热变形对加工误差的影响

在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下常产生复杂的变形，破坏了工艺系统间的相对位置精度，造成加工误差。据统计，在某些精密加工中，由于热变形引起的加工误差占总加工误差的40%～70%。热变形不仅降低了系统的加工精度，而且还影响了加工效率的提高。

1．工艺系统的热源

引起工艺系统热变形的热源大致可分为内部热源（切削热和摩擦热）和外部热源（环境温度和辐射热）两类，切削热和摩擦热是工艺系统的主要热源。

2．机床热变形引起的加工误差

机床受热源的影响，各部分温度将发生变化，由于热源分布的不均匀性和机床结构的复杂性，机床各部件将发生不同程度的热变形，破坏了机床原有的几何精度，从而引起了加工误差。

3．刀具热变形引起的加工误差

刀具的热变形主要是由切削热引起的，其传到刀具上的热量不多，但因刀具切削部分质量小（体积小）、热容量小，所以刀具切削部的温升大。例如用高速钢刀具车削时，刃部的温度高达700～800℃，刀具热伸长量可达0.03～0.05 mm。因此对加工精度的影响不容忽略。

4．工件热变形引起的加工误差

轴类零件在车削或磨削时，一般是均匀受热，温度逐渐升高，其直径也逐渐胀大，胀大部分将被刀具切去，待工件冷却后则形成圆柱度和直径尺寸的误差。

细长轴在顶尖间车削时，热变形将使工件伸长，导致工件弯曲变形，加工后将产生圆柱度误差。精密丝杠磨削时，工件的受热伸长会引起螺距的积累误差。

譬如，磨削长度为3 000 mm的丝杠，每一次走刀温度将升高3℃，工件热伸长量为Δ＝3 000×12×10-6×3＝0.1（mm）（12×10-6为钢材的热膨胀系数）。而6级丝杠螺距积累误差，按规定在全长上不许超过0.02 mm，可见受热变形对加工精度影响的严重性。

床身导轨面的磨削时，由于单面受热，故与底面产生温差而引起热变形，使磨出的导轨产生直线度误差。

薄圆环磨削，虽近似均匀受热，但磨削时磨削热量大，工件质量小，温升高，在夹压处散热条件较好，温度较其他部分低，故在加工完毕待工件冷却后会出现棱圆形的圆度误差。

当粗精加工时间间隔较短时，粗加工时的热变形将影响到精加工，工件冷却后将产生加工误差。

想一想：工件热变形会引起加工误差，但在机械装配中，常利用工件热变形进行装配，试分析这是利用了工件热变形的什么性质。

5．减少工艺系统热变形的主要途径

1）减少发热和隔热

为了减少机床的热变形，凡是能分离出去的热源，一般都有分离出去的趋势。如电动机、齿轮箱、液压装置和油箱等已有不少分离出去的实例。对于不能分离出去的热源，如主轴轴承、丝杠副、高速运动的导轨副、摩擦离合器等，可从结构和润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热，例如采用静压轴承、静压导轨、低黏度润滑油、锂基润滑脂等。

2）加强散热能力

为了消除机床内部热源的影响，可以采用强制冷却的办法，吸收热源发出的热量，从而控制机床的温升和热变形，这是近年来使用较多的一种方法。

目前，大型数控床机床、加工中心都普遍使用冷冻机对润滑油和切削液进行强制冷却，以提高冷却的效果。

3）用热补偿法减少热变形的影响

单纯地减少温升有时不能得到满意的效果，可采用热补偿法使机床的温度场比较均匀，从而使机床产生均匀的热变形以减少对加工精度的影响。

4）控制温度的变化

环境温度的变化和室内各部分的温差，将使工艺系统产生热变形，从而影响工件的加工精度和测量精度。因此，在加工或测量精密零件时，应控制室温的变化。精密机床（如精密磨床、坐标镗床、齿轮磨床等）一般安装在恒温车间，以保持其温度的恒定。恒温精度一般控制在±l℃，精密级为±0.5℃，超精密级为±0.0 l℃。

想一想：还有哪些措施可减少工艺系统热变形？

五、齿轮常用加工设备及刀具

1．齿轮加工机床

齿轮加工机床按照加工原理不同分为滚齿机、插齿机、拉齿机、铣齿机、珩齿机、剃齿机和磨齿机等；按照被加工齿轮种类可分为圆柱齿轮加工机床和锥齿轮加工机床两大类。

滚齿机是用滚刀按展成法加工直齿、斜齿、人字齿轮和蜗轮等，加工范围广，可达到高精度或高生产率，如图3-29所示；插齿机是用插齿刀按展成法加工直齿、斜齿齿轮和其他齿形件，主要用于加工多联齿轮和内齿轮；铣齿机是用成形铣刀按分度法加工，主要用于加工特殊齿形的仪表齿轮；剃齿机是用齿轮式剃齿刀加工齿轮的一种高效机床；磨齿机是用砂轮精加工淬硬圆柱齿轮或齿轮刀具齿面的高精度机床；珩齿机是利用珩轮与被加工齿轮的自由啮合消除淬硬齿轮毛刺和其他齿面缺陷的机床，如图3-30所示。

图3-29　S200 CDM型滚齿机

图3-30　YA4232CNC型剃齿机

2．齿轮加工机床的选用

选用齿轮加工机床时，应根据待加工齿轮的形状、精度、模数、直径等参数及机床型号参数综合选择。

（1）齿轮形状与精度。

不同齿轮加工机床适合加工的齿轮不同，如插齿机不能加工人字形齿轮。同时，不同加工原理的机床，其齿轮加工精度不同，见表3-10。所以应先根据齿轮形状及精度确定齿轮加工机床的类型。

（2）齿轮模数及直径。

不同机床可加工的齿轮最大模数、齿轮最大直径不同，选择机床时，应从最大加工模数、最大加工直径等方面考虑待选机床能否加工待加工齿轮。

（3）机床功率。

机床功率决定了各工序的最大进给量。为提高生产效率，若在粗加工中安排的进给量较大，此时需要的机床功率较大，故选择机床时需考虑机床功率。

3．齿轮加工常用刀具

齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具，由于齿轮的种类很多，其生产批量和质量的要求以及加工方法又各不相同，所以齿轮加工刀具的种类也较多。

1）齿轮刀具的分类

（1）按照加工的齿轮类型来分，可分为以下三类。

①圆柱齿轮刀具。圆柱齿轮刀具又可分为渐开线圆柱齿轮刀具（盘形齿轮铣刀、指形齿轮铣刀、齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀等）和非渐开线圆柱齿轮刀具（圆弧齿轮滚刀、摆线齿轮滚刀、花键滚刀等）。

②蜗轮刀具。如蜗轮滚刀、蜗轮飞刀等。

③锥齿轮刀具。

（2）按刀具的工作原理分，可分为以下两类。

①成形齿轮刀具。这类刀具切削刃的廓形与被加工齿轮端剖面内的槽形相同，如盘形齿轮铣刀、指壮齿轮铣刀等。

②展成齿轮刀具。这类刀具加工齿轮时，刀具本身就是一个齿轮，它和被加工齿轮各自按啮合关系要求的速比转动，而由刀具齿形包络出齿轮的齿形，如齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀等。

2）齿轮铣刀

用模数盘形齿轮铣刀铣削直齿圆柱齿轮时，刀具廓形应与工件端剖面内的齿槽的渐开线廓形相同，根据形状的不同可分为盘形齿轮铣刀和和指形齿轮铣刀两种，如图3-33所示。

当被铣削齿轮的模数、压力角相等，而齿数不同时，其基圆直径也不同，因而渐开线的形状（弯曲程度）也不同。因此铣削不同的齿数，应采用不同齿形的铣刀，即不能用一把铣刀铣制同一模数中所有齿数的齿轮齿形，这样就需要有大量的齿轮铣刀，在生产上不经济，而且对于小于9级的齿轮来说也没有必要。为此，在生产中是将同一模数的齿轮铣刀按渐开线弯曲度相近的齿数分成8把一组（精确的分成15把一组），每种铣刀用于加工一定齿数范围的一组齿轮，见表3-11。

用盘形铣刀铣制斜齿轮时，铣刀是在齿轮法剖面中进行成形铣削的。选择刀号时，铣刀模数应依照被切齿轮的法向模数mn和法剖面中当量齿轮的当量齿数Zv选择。

表3-11　8把一套的齿轮铣刀刀号及加工齿数范围

式中　β——斜齿轮螺旋角（°）；

Zv——当量齿数；

Z——斜齿轮齿数。

3）齿轮滚刀

齿轮滚刀是加工渐开线齿轮所用的齿轮加工刀具，如图3-16所示。由于被加工齿轮是渐开线齿轮，所以它本身也具有渐开线齿轮的几何特性。齿轮滚刀实际上是仅有少数齿，但齿很长而螺旋角又很大的斜齿圆柱齿轮，因为它的齿很长而螺旋角又很大，可以绕滚刀轴线转好几圈，因此，从外貌上看，它很像蜗杆。

为了使这个蜗杆能起切削作用，须沿其长度方向开出好多容屑槽，因此把蜗杆上的螺纹割成许多较短的刀齿，并产生了前刀面和切削刃。每个刀齿有一个顶刃和两个侧刃。为了使刀齿有后角，还要用铲齿方法铲出侧后面和顶后刀面。

标准齿轮滚刀精度分为AA、A、B、C四个等级级，加工时按照齿轮精度的要求，选用相应的齿轮滚刀。AA级滚刀可以加工6～7级齿轮，A级可以加工7～8级齿轮，B级可加工8～9级齿轮，C级可加工9～10级齿轮。

4）插齿刀

插齿刀可分为直齿插齿刀和斜齿插齿刀两类。根据机械工业颁布的刀具标准JB 2496—1978规定，直齿插齿刀又分为以下三种结构型式。

（1）盘形直齿插齿刀。如图3-31所示，这是最常用的一种结构型式，用于加工直齿外齿轮和大直径的内齿轮。不同规范的插齿机应选用不同分圆直径的插齿刀。

图3-31　插齿刀

（a）盘形插齿刀；（b）碗形插齿刀；（c）锥柄插齿刀

（2）碗形直齿插齿刀。它以内孔和端面定位，夹紧螺母可容纳在刀体内，主要用于加工多联齿轮和带凸肩的齿轮。

（3）锥柄直齿插齿刀。这种插齿刀的公称分圆直径有25 mm和38 mm两种。因直径较小，不能做成套装式，所以做成带有锥柄的整体结构型式。这种插齿刀主要用于加工内齿轮。

插齿刀有AA、A、B三个精度等级：AA级适用于加工6级精度齿轮，A级适用于加工7级精度的齿轮，B级适用于加工8级精度的齿轮，应该根据被加工齿轮的传动平稳性精度等级选取。

（1）齿轮的常见加工设备有哪些？

（2）讨论并分析影响零件加工误差的因素有哪些。

（3）减少工艺系统热变形的主要途径有哪些？

（4）完成任务单3.1的相应任务。根据本步骤所学知识及减速器传动齿轮的加工方法，试确定该齿轮的加工设备及夹具，并确定装夹方式。