单工序冲裁模优化方案

单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模，如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模等。

1.落料模

落料模一般有三种形式：

（1）无导向的敞开式落料模 其特点是上、下模无导向，结构简单，制造容易，冲裁间隙由压力机滑块的导向精度决定，且可用边角余料冲裁。常用于料厚而精度要求低的小批量冲压件的生产。

（2）导板式落料模 将凸模与导板（又是固定卸料板）间选用H7/h6的间隙配合，且该间隙小于冲裁间隙。回程时不允许凸模离开导板，以保证对凸模的导向作用。它与敞开式模相比，精度较高，模具寿命长，但制造要复杂一些，常用于料厚大于0.3mm的简单冲压件，如图3-2-6所示。

（3）带导柱的弹顶落料模（图3-2-7）上、下模依靠导柱、导套导向，间隙容易保证，并且该模具采用弹压卸料和弹压顶出的结构，冲压时材料被上下压紧而完成分离。用这种模具生产零件的变形小，平整度高。该种结构广泛用于材料厚度较小，且有平面度要求的金属件和易于分层的非金属件。

图3-2-6 导板式落料模

1—下模座 2、4、9—销 3—导板 5—挡料钉 6—凸模 7、12、15、16—螺钉 8—上模座 10—垫板 11—凸模固定板 13—导料板 14—凹模

2.冲孔模

冲孔模的结构与一般落料模相似。但冲孔模有其自己的特点，特别是冲小孔模具，必须考虑凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结构。在已成形零件侧壁上冲孔时，要设置凸模水平运动方向的转换机构。

（1）冲侧孔模 该模具用做筒形件侧壁上冲孔，凹模装在悬臂的支架上。

图3-2-8a是单冲式，此种结构可在侧壁上完成多个孔的冲制。在冲压多个孔时，在结构上要考虑分度定位机构。图示筒壁上的三个等分孔分别由三次行程冲出。冲完第一个孔后将毛坯逆时针转动。当定位销插入已冲的孔后，依次冲第二、三个孔。

图3-2-8 b是上、下同时对冲，一次行程可同时在筒壁上冲出两个相对的孔。

这种模具结构简单，一般在小批或成批生产时采用。

图3-2-9是斜楔式水平冲孔模。该模具的最大特征是依靠斜楔1把压力机滑块的垂直运动变为滑块4的水平运动，从而带动凸模5在水平方向上运动，完成筒形件或U形件的侧壁冲孔、冲槽、切口等工序。凸模与凹模6的对准依靠滑块在导滑槽内滑动来保证。(www.xing528.com)

图3-2-7 导柱式落料模

1—上模座 2—卸料弹簧 3—卸料螺钉 4—螺钉 5—模柄 6—防转销 7—销 8—垫板 9—凸模固定板 10—落料凸模 11—卸料板 12—落料凹模 13—顶件板 14—下模座 15—顶杆 16—板 17—螺栓 18—固定挡料销 19—导柱 20—导套 21—螺母 22—橡胶

图3-2-8 悬臂式冲孔模

a）单冲式 b）对冲式

1—凸模 2—凹模 3、4—限位器 5—卸料板

斜楔的返回行程运动靠橡胶或弹簧完成。斜楔的工作角度α以40°～45°为宜。40°的斜楔滑块机构的机械效率最高，45°时滑块的移动距离与斜楔的行程相等。需较大冲裁力的冲孔件，α可采用35°，以增大水平推力。此种结构凸模常对称布置，最适宜壁部有对称孔件的冲裁。

（2）小孔冲模 这种模具冲制的工件如图3-2-10右上角所示。工件板厚为4mm，最小孔径为0.5t。模具结构采用缩短凸模长度的方法来防止其在冲裁过程中产生弯曲变形而折断。这种结构的模具制造比较容易，凸模使用寿命也较长。如图3-2-10所示，这种模具采用冲击块5冲击凸模进行冲裁工作。小凸模由小压板7进行导向，而小压板由两个小导柱6进行导向。当上模下行时，大压板8与小压板7先后压紧工件，小凸模2、3、4上端露出小压板7的上平面，上模压缩弹簧继续下行时，冲击块5冲击凸模2、3、4对工件进行冲孔。卸件工作由大压板8完成。厚料冲小孔模具的凹模洞口漏料必须通畅，防止废料堵塞而损坏凸模。冲裁件在凹模上由定位板9与1定位，并由后侧压块10使冲裁件紧贴定位面。

图3-2-9 侧壁冲孔模

1—斜楔 2—座板 3—弹簧板 4—滑块 5—凸模 6—凹模

图3-2-10 超短凸模的小孔冲模

1、9—定位板 2、3、4—小凸模 5—冲击块 6—小导柱 7—小压板 8—大压板 10—后侧压块