络筒工序试验方法与结果分析

（一）百管断头次数试验

1.试验目的　通过测试，可及时发现络筒时由工艺操作、机械等方面而引起的断头原因，以便采取措施降低断头，为提高络筒效率创造条件。

2.试验周期　1332MD型络筒机，各品种每周至少测一次；全自动络筒机，每台设备每周测试两次（试验周期可根据企业情况调整）。

3.测试方法　对1332MD型络筒机，测试方法如下。

（1）分品种在任意机台上至少测定100只管纱，从开始插上到络完为止。

（2）发现断头立即记录下来并分析断头原因，有突出问题时应留出样品，提供给有关部门进行详细分析，测试结果记录在表2-9中。

（3）试验前后分别记录靠近试验区的温度和相对湿度。

表2-9　1332MD型络筒机百管断头率原因分析表　　纱线品种和线密度：

对全自动络筒机，可以直接从络筒机上抄录数据，再经过折算求出百管断头数，记录表格见表2-10。

表2-10　全自动络筒机百管断头率原因分析表　　纱线品种和线密度：

4.试验结果计算

式中：Ad——络筒百管断头，次/百管；

Dn——断头次数，次；

Ds——测定管纱只数，只。

所得结果中需保留一位小数。

5.测试结果分析　测试时，应将断头原因及时记录在表2-9和表2-10中，以便分析。

（1）百管断头的主要原因是细纱质量不好，其次是络筒机机械、工艺设定和操作的原因。

（2）若个别锭子断头高时，先检查张力盘的轴心、张力盘底部或张力杆是否起槽，锭子状态是否良好。

（3）若某种纱发生较长时间断头高，根据断头原因分析；在其他断头一项所占比例较多时，则可检查络筒工艺是否合理，如张力装置和清纱器所设参数是否符合工艺规定。

（二）络筒卷绕密度试验

1.试验目的　通过测试卷绕密度来衡量络筒的卷绕松紧程度，进而了解经纱所受张力是否合理，并可计算出络筒最大的卷绕容量。

2.试验周期和取样　各品种每季至少测一次，翻改品种时必须试验。取样时任取筒纱，数量不少于5只。

3.筒子卷装体积计算方法　圆锥形筒纱和圆柱形筒纱卷装尺寸如图2-1和图2-2所示。

图2-1　圆锥形筒纱

图2-2　圆柱形筒纱

（1）圆锥形形筒纱的绕纱体积：

式中：D——圆锥形筒纱满筒大端直径，cm；

D1——圆锥形筒纱满筒小端直径，cm；

d——圆锥形筒管大端直径，cm；

d1——圆锥形筒管小端直径，cm；

H——筒纱上的绕纱高度，cm；

h——圆锥形筒纱绕纱底部锥体高度，cm。

（2）圆柱形筒纱的绕纱体积：

式中：D2——圆柱形筒纱的满筒直径，cm；

d2——圆柱形筒管直径，cm；

H——筒纱上的绕纱高度，cm。

4.筒子绕纱质量的测量　称空筒子和满筒子的质量，两者之差即为绕纱质量G。

5.求筒子的卷绕密度　筒子的卷绕密度：

6.影响卷绕密度γ的因素

（1）同一纱线密度时，张力越大则卷绕密度γ越大，反之γ越小。

（2）络筒机类型和车速高低对卷绕密度也有影响。同一机型，车速快，γ要大一些。

（3）棉纱特数越大，则卷绕密度越小，卷绕密度也随纤维类别、纱线特数大小不同而不同，表2-11为不同棉纱特数的卷绕密度范围。

表2-11　络筒卷绕密度参考范围

注　同样特数涤棉混纺纱的卷绕密度一般要比纯棉纱高0.04～0.06g/cm3。因为涤/棉纱线弹性好，卷绕成筒子后纱线略有收缩，造成卷绕较紧。

（三）毛羽增长率试验

1.试验目的　通过测试可了解管纱经过络筒工序后，对纱线外观质量的影响，并为改善络筒工艺和设备提供依据，进一步提高络纱质量。

2.试验周期　每台络筒机每月至少测一次。

3.取样方法　每个品种随机取10只管纱和筒纱，满管纱去掉100m左右，满筒纱去掉1000m左右，连续测10次，最后求平均值。

4.试验方法

式中：M1——筒子纱毛羽数，个；

M2——管纱毛羽数，个。(www.xing528.com)

5.影响毛羽增长的因素

（1）槽筒是影响毛羽增长的主要因素，而槽筒的材质、表面光洁度起决定性作用。一般情况下，采用金属槽筒，其表面加工精度高，因而毛羽增加要比采用胶木材料的槽筒要少一些。

（2）纱路曲度对毛羽增长也有影响，一般直线型纱路毛羽增长比曲线型毛羽增长少。这是由于直线型纱路减少了作用于纱线上的摩擦和附加张力，这就减少了对纱线的磨损，减少了毛羽的产生。

（3）络筒工艺参数如络纱速度，络筒张力对毛羽增长率有很大影响，应根据加工纱线的不同来选择适当的工艺参数。

（四）管纱回潮率试验

1.试验目的　通过试验，可以了解管纱回潮率的大小，使管纱回潮率控制在工艺要求范围内，不断提高生产效率。同时间接地考核空调设备的运转情况，作为调节温湿度以及计算产量的依据。

2.试验周期　每品种每月测试一次。

3.试验方法

①从车间管纱存放处的管纱上取样，每个品种取三个样品，样品重量为2g左右，每个样品中均放入纸条，记录品种。

②将样品放入取样容器小铁筒内。

③在试验室用电子天平称取每个样品的湿重G1。

④把样品放入烘箱，烘燥1～2h后，将样品放入干燥器15min，称取样品干重G2。

⑤计算回潮率：

4.管纱回潮率对生产的影响　管纱回潮率的高低，不仅影响筒纱的卷绕密度，还能影响纱线的质量即络筒的断头率。管纱回潮率高，筒纱的卷绕密度偏大，反之卷绕密度偏小。管纱回潮率偏高，纱线的伸长增加，络筒时断头会增加，影响筒纱的质量和络筒机的效率。若管纱回潮率偏低，络筒时静电较多，毛羽增长率大幅度增加。

5.影响回潮率因素　影响管纱回潮率的主要因素是车间温湿度和纤维种类，不同纤维种类的纱线在不同的温湿度条件下，其回潮率也不同。

（五）好筒率试验

1.试验目的　通过试验可以全面了解筒纱的质量，并可以了解每个挡车工的产品质量，作为挡车工的质量考核依据，以达到提高筒纱质量，从而稳定整经生产，提高效率和经轴质量。

2.试验周期　每季度不少于一次，品种翻改时必须检验。

3.检验方法　按络纱好筒率考核标准进行考核。检查时在整经车间与织造车间随机抽查筒子各50只，总只数不少于100只（同品种纱线），倒筒抽查不少于50只。

4.计算方法

5.络纱好筒率考核标准及造成筒子疵点的原因　好筒率考核标准见表2-12。

表2-12　络筒好筒率考核标准及造成坏筒的原因

续表

（六）电子清纱器正切率和清除效率试验

1.试验目的　通过试验，既可以检验电子清纱器质量好坏，又可以了解电子清纱器效率和检测系统的灵敏度和准确性。

2.试验周期　每月每台络筒机测试至少一次，品种翻改时随时测试。

3.试验方法

（1）正切率试验方法。

①每一次工艺试验，各锭清纱器的试验长度不少于10万米。

②分锭采下被清纱器切断的全部纱疵（包括空切的纱线）。

③将采下的纱疵逐根与该清纱相适应的纱疵样照和清纱特性曲线对照，确定正切根数。

④分锭计算正切率，然后求出算术平均数，即为该套清纱器的正切率。

（2）清除效率试验方法。

①确定倒筒的清纱设定。倒筒时设定长度保持不变；设定粗度规定为：以直径设定的清纱器应比原清纱设定值减少20%，以截面积设定的清纱器应比原清纱器设定值减少40%。

②把已经清过纱的筒子放在原锭上倒筒。对于灵敏度低的锭子不要在原锭上倒筒，应将该筒子放在本套清纱器中灵敏度正常的锭子进行倒筒。

③分锭取下被切断的纱疵（空切的可不取下），再对照纱疵样和清纱特定曲线确定漏切数。

④分锭计算清除效率，然后求平均值，作为该套清纱器的清除效率。

4.计算方法

（1）正切率：

（2）清除效率：

式中：B——正切率；

Z——正确切断根数，根；

W——误切根数，根；

P——清除效率；

L——漏切根数，根。

5.结果分析　正切率和清除效率反映了电子清纱器检测系统的准确性和灵敏度。正切率和清除效率高，则说明纱疵被漏切的少，因而络纱的质量较高，有利于提高后道工序质量和织物质量。一般要求正切率和清除效率要大于85%；若小于85%，则就不能保证络纱质量，就要停止使用该套清纱器。

在使用电子清纱器时，必须选择最佳的清除范围，如设定的灵敏度太高，就会增加回丝和接断头次数，降低络筒效率和增加劳动强度。如果灵敏度设定太低，则难以保证筒纱质量。因此，应根据原纱质量和后道工序的要求，对照纱疵样照，合理选择清除范围，从而提高电子清纱器的正切率和清除效率。

（七）无接头纱捻接质量检验

1.试验目的　通过试验，可了解纱线捻接质量是否符合技术要求，并以此来评价捻接纱线质量和捻接器质量的好坏，为提高捻接纱质量和改善捻接器性能提供依据。

2.试验仪器　Y361-3型单纱强力仪（可采用现有型号单纱强力仪）。

3.试验周期、方法及计算方法　试验周期、方法及计算方法见表2-13。

表2-13　捻接纱质量试验周期和计算方法

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