1）磨床床身是磨床的大型基础部件，其机体的导轨面上装有工作台、溜板箱滑板等。床身的轮廓尺寸较大，重量较重，结构形状复杂，其主要加工表面为导轨面等。通常，将导轨面工艺过程划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
导轨面经粗刨、热处理人工时效和精刨后，再对导轨进行磨削。目前导轨磨削工艺已得到广泛应用，使用数控导轨磨床来磨削导轨，可以达到很高的精度，且可磨削淬硬导轨。常用导轨磨床的参数见表8-6。
表8-6 常用导轨磨床的参数
2）导轨磨削是复杂零件的平向磨削，精度要求高，为了保证磨床运动部件的直线运动精度，导轨面需规定一定的形状精度和位置精度。导轨的表面粗糙度值也很低，高精度导轨需做低表面粗糙度值磨削加工。
导轨周边磨削法属于成形磨削法，导轨的形面精度由砂轮修整器保证，故精确修整成形砂轮即可满足导轨的加工精度要求。
导轨端面磨削法属于找正磨削法，导轨的形面精度需经过多次测量和找正磨头主轴位置，才能达到导轨的加工精度要求。
3）导轨磨削变形大。由于工件刚度较低，磨削时，若工件装夹不当，导轨会产生较大的受力变形，使导轨弯曲或扭曲，同时因床身自重也会引起变形，图8-2所示为床身、工作台支承点的布置方法。床身的垫铁2、4、5决定一平面，垫铁1、3、6为辅助支承，以避免工件因自重而产生变形。工作台在装夹时因自重引起的变形较大，其垫铁1、2、3、4为支承面，垫铁5、6、7为辅助支承，为克服工作台自重变形的影响，可将辅助支承6顶起些，使工件预变形，将工作台导轨磨成中凹约0.03～0.04mm，加工后导轨便能达到较高的直线度。(www.xing528.com)
用砂轮端面磨削磨床导轨时，若不用切削液冷却，导轨会被磨成中凹。磨床导轨磨削的热变形分析较复杂，因其是单面受热体，工件上下面之间形成温差而导致不均匀变形，使导轨面全长成中凸弧状，从而造成磨削后的导轨呈中凹形，影响了导轨的直线度要求。
磨削导轨时注意粗、精磨间的等温冷却，精密导轨磨削则应恒温，并注意充分冷却，以消除磨削热所引起的变形。
4）导轨副是组合件，导轨副的配磨，要保证相配导轨在任一横截面内的形状准确吻合，即导轨副的接触精度较高，通常以床身导轨为基准来配磨工作台的导轨面。
图8-2 床身、工作台支承点的布置方法
a）床身的支承点 b）工作台的支承点
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