孔加工工艺分析与优化

1.切削用量的确定

铰孔是对已加工孔进行微量切削，其合理切削用量为：背吃刀量取为铰削余量（粗铰余量为0.015～0.35mm，精铰余量为0.05～0.15mm），采用低速切削（粗铰钢件为5～7m/min，精铰钢件为2～5m/min），进给量一般为0.2～1.2mm/r，进给量太小会产生打滑和啃刮现象。铰孔时要合理选择切削液，在钢材上铰孔宜选用乳化液，在铸铁件上铰孔有时用煤油。

2.孔的加工路线的确定

（1）孔加工导入量与超越量

孔加工导入量（如图4-26中所示的ΔZ）是指在孔的加工过程中，刀具自快进转为工进时，刀尖点位置与孔上表面之间的距离。孔加工导入量的具体值由工件表面的尺寸变化量确定，一般情况下取2～10mm。当孔上表面为已加工表面时，导入量取较小值（约2～5mm）。

对于孔加工的超越量（如图4-26中所示的ΔZ′），当钻加工不通孔时，超越量大于等于钻尖高度Z_P（Z_P≈0.3D）；镗加工通孔时，刀具超越量取1～3mm；铰加工通孔时，刀具超越量取3～5mm；钻加工通孔时，ΔZ′=Z_P+（1～3）mm。

（2）相互位置精度高的孔系的加工路线

对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔加工顺序的安排，避免将坐标轴的反向间隙带入，影响位置精度。

(www.xing528.com)

图4-26 孔加工导入量与超越量

图4-27 孔的加工路线

如图4-27所示的孔系加工，如按A—1—2—3—4—5—6—P安排加工走刀路线时，在加工5、6孔时，X方向的反向间隙会使定位误差增加，从而影响5、6孔与其他孔的位置精度。而采用A—1—2—3—P—6—5—4的走刀路线时，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。

3.钻孔与铰孔误差分析（表4-4）

表4-4 钻孔与铰孔的误差分析