1.加工难点分析
（1）车螺纹前直径尺寸的确定 车外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径一般应比基本尺寸小0.2～0.4mm（约0.13P），车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度。同理，车削三角形内螺纹时，内孔直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹小径略大些。
（2）利用螺纹切削复合循环指令G76加工螺纹 只要编写出螺纹的底径值、螺纹Z向终点位置，螺纹总的切深及第一次背吃刀量等加工参数，车床即可自动计算每次的背吃刀量进行循环切削，直到加工完为止。编程格式如下：
螺纹牙型高度（螺纹总切深）指的是在螺纹牙型上牙顶到压底之间垂直于螺纹轴线的距离，它是车削时车刀总切入深度。对于三角形普通螺纹，外螺纹按k=649.5P计算，内螺纹按k=541.3P计算，P是指螺距（单位mm）。
车床按照车螺纹的规律自动计算每次的切深（背吃刀量），每次吃刀时的切削面积应尽可能保持均衡的趋势，因此相邻两次的吃刀深度应按递减规律逐步减小在本循环方式下，第一次切深为∆d，第n次切深为
，相邻两次切削深度差为(
)，若邻次切削深度差始终为定值的话，则必然是随着切削次数的增加切削面积逐步增大，有的车床为了计算简便，而采用这种等深度螺纹车削方法，这样螺纹就不易车光，而且也会影响刀具寿命。
2.分析加工方案
（1）装夹方案 考虑到该零件需要加工内外表面，要进行二次安装。首先使用自定心卡盘夹持零件的毛坯外圆，加工内孔，然后内孔插入心轴定位加工外圆。
（2）位置点
1）换刀点：零件原点设置在零件右端面，为了防止换刀是刀具与零件或尾架相碰，换刀点可设置在（X100，Z100）的位置。(www.xing528.com)
2）起刀点：由于加工内孔，为了减少循环加工的次数，外圆起刀点可设置在（X65，Z5）的位置，内轮廓可设置在（X20，Z2）的位置上。
（3）确定加工工艺路线 本例工件的加工方案如下：
1）先用中心钻钻出一个预制中心孔来，再用φ24mm的麻花钻钻出一个通孔来。
2）用自定心卡盘来装夹工件外圆，加工工件的内轮廓。
3）用心轴定位加工外圆表面。
3.选择刀具与切削用量
该零件的刀具与切削用量如表5-3所示。
表5-3 刀具与切削用量
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