1.加工难点分析
1）直进法：螺纹车刀刀具径向间歇进刀至牙深处，用加工指令G32、G92可以实现。采用此种方法，车刀可以左右两侧刃同时切削，所受轴向切削分力有所抵消，部分地克服了因轴向切削分力导致车刀偏歪的现象。两侧面均匀磨损，能保证螺纹牙型清晰，但存在排屑不畅、散热不好、集中受力等问题。适用于切削1.5mm以下螺距的螺纹。
2）斜进法：螺纹车刀沿牙型角方向斜向间隙进给至牙深处，用加工指令G76可以实现。采用此种方法加工螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，另一刃因不切削而发生摩擦，这会导致积屑瘤、表面粗糙度值高和工件硬化。但是切屑从刀刃上卷开，形成条状屑，散热较好。适宜进行梯形螺纹的切削加工。
3）左右侧面交替进刀：螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深处，即刀具沿左右交替切削每次径向进给时，横向向左或向右移动一定距离，使车刀只有一侧参加切削。此方法一般用于通用车床和螺距在3mm以上的螺纹和梯形螺纹的加工，在数控车床上编程较复杂。
在此例中，考虑具体情况，由于螺纹的螺距较大，使用G76加工螺纹。
2.分析加工方案
（1）装夹方案 考虑到该零件需要加工内外表面，要进行二次安装。首先使用自定心卡盘夹持零件的毛坯外圆，加工外圆，然后以左端外圆定位加工外圆和内孔。
（2）位置点
1）换刀点：零件原点设置在零件右端面，为了防止换刀是刀具与零件或尾架相碰，换刀点可设置在（X100，Z100）的位置。
2）起刀点：由于加工内孔，为了减少循环加工的次数，外圆起刀点可设置在（X167，Z2）的位置，内轮廓可设置在（X25，Z2）的位置上。
（3）确定加工工艺路线。(www.xing528.com)
1）先用中心钻钻出一个预制中心孔来，再用φ28mm的麻花钻钻出一个通孔来。
2）粗、精加工左端外轮廓至尺寸要求。
3）掉头装夹，手动车左端保证总长。
4）粗、精加工右左端外轮廓至尺寸要求。
5）粗、精加工右端内轮廓至尺寸要求。
6）粗、精加工内螺纹至尺寸要求。
3.选择刀具与切削用量
刀具与切削用量如表5-5所示。
表5-5 刀具与切削用量
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