1.加工难点分析
螺纹加工属于成型加工，为了保证螺纹的导程，加工时主轴旋转一周，车刀的进给量必须等于螺纹的导程，进给量较大，因此螺纹牙型往往不是一次加工而成，需要多次进行切削加工。如果要提高螺纹的表面质量，可增加几次光整加工。
要求加工的螺纹大径尺寸为M30×1.5mm，镗孔的大小应该是公称直径减去螺距，即30mm-1.5mm=28.5mm；若是按理论来算镗孔应该镗刀28，但是确实有点小了，实际上应该28.05（理论的）+0.39（左右牙配合间隙（刀具刀尖也不是绝对尖的，也有点误差的））=28.35mm也是理论的。不过在经验上最好还是28.5mm（螺纹旋入轻松些），因此理论值只是依据。
由于要求加工的螺纹大径尺寸为M30×1.5mm，查上表5-7可知分四次切削，第一次切削背吃刀量直径值为0.9mm，则半径值就为28.9mm；第二次切削背吃刀量为0.6mm，此时直径为29.5mm；第三次切削背吃刀量为0.4mm，此时直径为29.9mm；第四次切削深度0.16mm，此时直径为30.04mm。最后再继续光刀一次。
2.分析加工方案
（1）装夹方案 考虑到两个零件都需要加工内、外表面，要进行二次安装。首先使用自定心卡盘夹持工件的毛坯外圆，加工外圆和内孔，然后再加工件的左端外圆。
（2）位置点
1）换刀点：零件原点设置在零件右端面，为了防止换刀时刀具与零件或尾架相碰，换刀点可设置在（X100，Z100）。
2）起刀点：由于加工内孔，为了减少循环加工的次数，工件的外圆起刀点可设置在（X52，Z2）的位置，内轮廓可设置在（X25，Z2）。
（3）确定加工工艺路线
1）手动精车工件右端面。(www.xing528.com)
2）粗、精车工件右端外轮廓。
3）粗、精车工件右端内轮廓。
4）切退刀槽控制4mm槽宽、槽底直径24mm至尺寸要求。
5）粗、精车螺纹M30×1.5-6H至尺寸要求。
6）手动精车工件左端面。
7）粗、精车工件左端外轮廓。
3.选择刀具与切削用量
刀具与切削用量如表6-7所示。
表6-7 刀具与切削用量
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