1.系统组成
自动生产线由三轴旋转上料机械手、传送带运输线和四轴入库机械手组成（如图4-47所示），它们分别由1#、2#和3#PLC进行控制。三轴旋转上料机械手由上料装置、检测传感器、三轴旋转机械手等部分组成（如图4-39所示）；传送带运输线用于运输工件，设有一工件材质检测传感器用于识别金属与非金属，设有一工件颜色检测传感器用于识别白色与黑色，设有三个分选气缸用于分拣不同的工件，传送带运输线的速度由变频器来控制（如图4-42所示）；四轴入库机械手由步进丝杆、横梁升降气缸、横梁气缸、吸盘升降气缸及气动手指组成（如图4-45所示）。
三台PLC通过N∶N通信实现信息共享，并通过与PLC连接的三个触摸屏的任意一台均可对系统进行监控。三个触摸屏的画面一致，要求界面友好，监控信息尽量详尽。
2.系统功能要求
1）系统上电后，两层信号指示灯的红灯亮，各执行机构保持通电前状态。
2）系统设有三种操作模式：手动操作、原点回归操作、自动运行操作。
3）手动操作。选择“手动操作”模式，可手动分别对各执行机构的运动进行控制，便于设备的调试与检修。
4）原点回归操作。紧急停机、故障停机或设备检修调整后，各执行机构可能不处于工作原点，系统通电后需进行原点回归操作；选择“原点回归操作”模式，按起动按钮，各执行机构返回原点位置（各气缸活塞杆内缩，气动手指处于左上角放开状态，真空吸盘处于传送带运输线的中线位置，吸盘处于左上限位）。(https://www.xing528.com)
5）自动运行操作。选择“自动运行”模式，按起动按钮，系统检测各气缸活塞杆、双杆气缸、吸盘等各执行机构的原点位置，原点位置满足则执行步骤6），不满足则系统自动停机。
6）传送带运输线起动，同时上料装置依次将工件推出，送至上料台；若光电传感器检测到上料台上有工件，则三轴旋转机械手自动将工件搬至传送带运输线，其过程为原点→上料→检测→下降→夹紧（T）→上升→右移→下降→放松（T）→上升→左移→原点。
7）工件在传送带运输线上经材质和颜色检测后，若为黑色塑料工件，则3#分选气缸将工件推至3#料仓后开始下一个循环；若为白色塑料工件，则2#分选气缸将工件推至2#料仓后开始下一个循环；若为黑色金属工件，则1#分选气缸将工件推至1#料仓后开始下一个循环；若为白色金属工件，则传送带末端的光电传感器检测到有工件后四轴机械手开始工作。机械手与传送带运输线的速度配合通过调节变频器的频率和丝杆的速度来实现。
8）当工件到达传送带运输线末端时，若光电传感器检测到有工件，则四轴机械手自动搬运至入库工位，其过程为原点→传送带运行→检测→吸盘下降→吸盘吸气（T）→吸盘上升→横梁气缸上升→吸盘右移→横梁升降气缸后退→横梁气缸下降→吸盘下降→吸盘放气（T）→吸盘上升→横梁气缸上升→横梁升降气缸前进→吸盘左移→横梁气缸下降→原点。
9）系统按上述要求不停地运行，直到按下停止按钮，系统则处理完在线工件后自动停机；若出现故障按下急停按钮时，系统则无条件停止。机械手在工作过程中不得与设备或输送工件发生碰撞。
10）系统处在运行状态时，两层信号指示灯的绿灯亮、红灯灭，停机状态时红灯亮、绿灯灭，故障状态时红灯闪烁、绿灯灭。
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