数控加工程序优化：参数编程应用实例

例1 参数编程零件1如图3-30所示，试编写数控加工程序。

1.零件分析

该零件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ90mm，由于加工余量不大，毛坯可以采用ϕ91mm的圆柱棒料，加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。

2.工艺分析

参数编程类零件主要包括抛物线、椭圆、曲线等图形，均采用参数编程的方式进行编程。

【加工工序】

1）将毛坯找正、夹紧，用外圆端面车刀车削右端面，并用试切法对刀。

2）粗、精加工外圆轮廓至图样要求。

3）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

图3-30 参数编程零件1

3.参考程序

本例编程时，采用直线拟合其精加工轮廓，以Z坐标作为自变量，X坐标作为应变量。编程时，使用以下变量进行运算：

R1——Z坐标值变量；

R2——X函数值变量（半径量）；

R3——X坐标值变量（直径量）；

程序如下：

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

AAA330.MPF；（右端外圆加工主程序）

G90 G95 G40 G71；（程序初始化）

T1D1；（1号刀，1号刀补）

M03 S800 F0.2；（主轴正转，n=800r/min，进给量为0.2mm/r）

G00 X100 Z2；（快速定位）

CYCLE95（“L330”，2.0，0，0.3，，，0.2，0.05，9，，，0.5）；（外圆切削循环）

G00 X100 Z100；（刀具快速移回起点或换刀点）

M30；（程序结束）

L330.SPF；（右端外圆加工子程序）

R1=0.0；（Z坐标赋初值）

MA1∶R2=SQRT（-R1∗40.0）；（X计算公式）

R3=R2∗2；（拟合曲线轮廓）

G01 X=R3 Z=R1；（Z坐标每次增量-0.2）

R1=R1-0.2；（R1赋值）

IF R1>=-50.0 GOTO MA1；（条件判断）

G01 Z-60；（Z向进给）

G00 X100 Z100；（刀具快速移回起点或换刀点）

M30；（程序结束）

例2 参数编程零件2如图3-31所示，试编写数控加工程序。

1.零件分析

该零件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ46mm，由于直径较小，毛坯可以采用ϕ48mm的圆柱棒料，加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。

2.工艺分析

参数编程类零件主要包括抛物线、椭圆、曲线等图形，均采用参数编程的方式进行了编程。

图3-31 参数编程零件2

【加工工序】

1）将毛坯找正、夹紧，用外圆端面车刀车削右端面，并用试切法对刀。

2）粗、精加工外圆轮廓至图样要求。

3）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。(https://www.xing528.com)

AAA331.MPF；（右端外圆加工主程序）

G90 G95 G40 G71；（程序初始化）

T1D1；（1号刀，1号刀补）

M03 S800 F0.1 M08；（主轴正转，n=800r/min，进给量为0.1mm/r）

G00 X16.0 Z2.0；（快速定位）

CYCLE95（“L331”，1.0，0，0.3，0.1，0.1，0.05，11，，，0.5）；（外圆切削循环）

L331.SPF；（子程序名）（加工右端外轮廓子程序）

R1=90.0；（椭圆极角赋初值）

MA1∶R2=8.0∗SIN（R1）；（公式中的X坐标值）

R3=30.0∗COS（R1）；（工件坐标系中的Z坐标）

R4=R2∗2+20.0；（工件坐标系中的X坐标）

G01 X=R4 Z=R3；（拟合曲线轮廓）

R1=R1+1.0；（R1赋值）

IF R1<=180.0 GOTO MA1；（有条件跳转）

G01 Z-52.0；（Z向进给）

X16.0；（X向退刀）

RET；（返回主程序）

例3 参数编程零件3如图3-32所示，试编写数控加工程序。

图3-32 参数编程零件3

1.零件分析

该零件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ42mm，由于直径较小，毛坯可以采用ϕ45mm的圆柱棒料，加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。

2.工艺分析

参数编程类零件主要包括抛物线、椭圆、曲线等图形，均采用参数编程的方式进行编程。

【加工工序】

1）将毛坯找正、夹紧，用外圆端面车刀车削右端面，并用试切法对刀。

2）粗、精加工外圆轮廓至图样要求。

3）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

AAA332.MPF；（加工右端轮廓主程序）

G90 G95 G40 G71；（程序初始化）

T1D1；（换外圆车刀）

M03 S800 F0.1 M08；（主轴正转，n=800r/min，进给量为0.1mm/r）

G00 X44.0 Z2.0；（快速定位）

CYCLE95（“L332”，2.0，0，0.3，，0.2，0.2，0.05，9，，，0.5）；（外圆切削循环）

M30；（程序结束）

L332.SPF；（加工右端外轮廓子程序）

R1=72.0；（公式中的Z坐标值）

MA1∶R2=36/R1（公式中的X坐标值）

R3=R1-72；（工件坐标系中的Z坐标）

R4=R2∗2+6.0；（工件坐标系中的X坐标）

G01 X=R4 Z=R3；（拟合曲线轮廓）

R1=R1-0.2；（R1赋值）

IF R1>=2 GOTOB MA1；（有条件跳转）

G01 X44.0；（X向退刀）

RET；（返回主程序）