铝合金零件加工案例详解

如图5-69所示，毛坯：75×75的铝合金，编写加工该零件的程序。

1.工艺分析

1）零件尺寸如图可知，毛坯材料较好，尺寸精度要求不高，可采用一次完成零件的轮廓加工到最终尺寸，加工过程中利用数控系统的刀具半径补偿功能。

2）由于毛坯材料为铝合金，不宜采用硬质合金刀具加工，外形采用ϕ16mm普通高速钢立铣刀进行加工，该零件有型腔，所以要选择一般ϕ12mm高速钢键槽铣刀。最后要选择一把ϕ10mm的钻头进行孔加工，由于四个ϕ10孔深为10mm，因此采用G81钻削固定循环。

图5-69 零件加工实例

2.基点坐标值的计算

由于零件的轮廓是由若干段圆弧、直线段和圆组成，基点坐标值计算比较简单，设工件对称中心为坐标原点，建立工件坐标系，并在此坐标系中计算各基点的坐标值。

3.加工工艺的确定

由于该零件由外形铣削、型腔铣削和钻孔三部分组成。根据加工要求和防止零件的变形，并考虑加工质量的要求，采用顺铣方式加工，首先进行外形铣削，再加工型腔，最后钻孔。

4.数控程序的编写

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5.数控铣床加工步骤

1）开机，启动数控铣床系统，各坐标轴手动回机床原点。

2）将刀具装上主轴。

3）装夹工件。

4）手动输入加工程序。

5）对刀及刀具偏置的设定。

6）程序校验。

7）切削加工。

8）零件测量检验。

9）机床维护与卫生。

10）清理加工现场，关机。