表面加工方法和方案的选择

在拟定零件的工艺路线时，首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。表面加工方法和加工方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。

表面加工方法的选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干种，实际选择时还要结合零件的结构形状、尺寸大小以及材料和热处理的要求全面考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、拉削和磨削均可达到要求。但箱体上的孔，一般不宜选择拉孔和磨孔，而常选择镗孔或铰孔；孔径大时选择镗孔，孔径小时选择铰孔。对于一些需经淬火的零件，热处理后应选择磨孔；对于有色金属的零件，为避免磨削时堵塞砂轮，则应选择高速镗孔。

表面加工方法的选择，除了首先保证质量要求外，还须考虑生产率和经济性的要求。大批大量生产时，应尽量采用高效率的先进工艺方法，如拉削内孔与平面、同时加工几个表面的组合铣削或磨削等。这些方法都能大幅度的提高生产率，取得很大的经济效益。但是在年产量不大的生产条件下，如盲目采用高效率加工方法及专用设备和加工中心，则会因设备利用率不高，造成经济上的较大损失。此外，任何一种加工方法，可以获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围，但只有在一定的精度范围内才是经济的，这种一定范围的加工精度即为这种方法的经济精度。选择加工方法时，应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工方法。例如对于IT7级精度、表面粗糙度Ra值为0.4μm的外圆，通过精心车削虽然也可以达到要求，但在经济上就不如磨削合理。表面加工方法的选择还要考虑现场的实际情况，如设备的精度状况、设备的负荷以及工艺装备和工人技术水平等。

为了正确地选择加工方法，应了解生产中各种加工方法的特点及其经济加工精度。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度，可查阅有关工艺手册。

零件上比较精确的表面是通过粗加工，半精加工和精加工逐步达到的，对这些表面仅仅根据质量要求，选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工路线—加工方案。表2⁃8～表2⁃10为常见的外圆、内孔和平面的加方案，制订工艺时可供参考。

表2⁃8 外圆表面加工方案

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表2⁃9 孔加工方案

（续）

表2⁃10 平面加工方案